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目前，用于港口大型起重設備的液壓輪邊制動器均是采用一個液壓站驅動幾個液壓輪邊制動器油缸的形式，即所謂的一拖多。液壓站與油缸之間采用油管及接頭連接�，F(xiàn)有的結構形式在使用過程中存在如下缺陷：

（1）液壓站與各油缸之間液壓管路長，接頭多，施工量大，要求高，因操作原因或老化原因，有較高的泄漏隱患。管道過長，排空氣也需要逐個進行，排空氣的難度大。

（2）一拖多的組成形式中，如果其中一臺油缸出現(xiàn)了泄漏故障，會導致油壓無法保持，有引發(fā)這臺液壓站驅動的所有輪邊制動器全部失效的可能。

如果液壓站出現(xiàn)故障，會立馬出現(xiàn)大面積輪邊制動器同時失效的情況，對于一臺主機設備來說非常危險。

（3）在長時間的使用過程中，由于管道長，而且油缸采用的均是單作用油缸，會導致油管內的油液無法得到更新，油缸內的油液由于不參與循環(huán)，會更快的老化，周邊環(huán)境介質如水份，鹽份，酸堿組份等等緩慢浸入的原因而導致油品下降，會加劇油缸磨損，加大生銹的可能，嚴重降低使用壽命。

（4）傳統(tǒng)的輪邊制動器油缸是單作用油缸，活塞背面（彈簧安裝側）不存液壓油，其間的灰塵與潤滑脂等會形成油泥，帶入到活塞工作區(qū)，會污染活塞，導致活塞密封圈發(fā)生泄漏。如果活塞密封圈發(fā)生泄漏，那么液壓油會全部泄漏到彈簧側，不但油液會損失，而且也會形成惡性循環(huán)，其間的灰塵與潤滑脂，與泄漏的液壓油一起會進一步形成更多量的油泥，進一步導致不能良好的密封并大大降低使用壽命，故障率大幅提高�；钊芊馊Πl(fā)生泄漏也會導致液壓系統(tǒng)的油液減少，泄漏的油液也會對環(huán)境產生危害。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明旨在提供一種可避免漏油，提高主機設備的安全性的獨立式液壓輪邊制動器。

本發(fā)明解決問題的技術方案是：一種獨立式液壓輪邊制動器，包括對稱設置的一對夾鉗臂、夾鉗座、對稱設置的一對閘瓦、內設油道的閥塊、彈簧液壓缸、安裝在閥塊上的液壓泵、安裝在閥塊上的液壓閥組，液壓泵與電機連接；

所述彈簧液壓缸包括中空的缸體、設置于缸體內的活塞；在缸體內，位于活塞一側設有壓力腔，位于活塞另一側設有背壓腔，壓力腔處設有進油口，背壓腔處設有回油口，閥塊的油道與進油口和回油口對接連通；

在活塞朝向壓力腔的端面上設有壓力端導桿，該壓力端導桿從缸體一端伸出；

缸體內設有彈簧，該彈簧一端與缸體端面固定連接、另一端與活塞未設置壓力端導桿的端面抵接；

夾鉗臂中，其中一個夾鉗臂與壓力端導桿鉸接，另一個夾鉗臂與缸體設有彈簧的一端鉸接；

所述夾鉗座一端與一個夾鉗臂鉸接，夾鉗座另一端與另一個夾鉗臂鉸接；

一對閘瓦各自對應鉸接于一對夾鉗臂的端部。

上述方案中，取消傳統(tǒng)的一拖多的形式，采用高度集成的液壓驅動方式，不需要使用油管與接頭，制作出來的產品結構緊湊，密封可靠，動作及時，各自獨立工作。

一種具體的方案中，所述活塞未設置壓力端導桿的端面于缸體內壁合圍形成的腔室為背壓腔，所述彈簧位于背壓腔內。

另一種具體的方案中，在缸體內、位于未設置壓力端導桿的活塞端面?zhèn)仍O有隔油壁，該隔油壁與活塞未設置壓力端導桿的端面之間的腔室為背壓腔，隔油壁與遠離活塞一側的缸體內壁合圍形成彈簧空腔，所述彈簧位于彈簧空腔內；

在活塞朝向背壓腔的端面上設有背壓端導桿，該背壓端導桿可穿過隔油壁伸入彈簧空腔；所述彈簧一端與缸體端面固定連接、另一端與背壓端導桿的端面抵接；

背壓端導桿端部與壓力端導桿端部之間的距離大于背壓腔與壓力腔的寬度總和。

優(yōu)選的，在壓力端導桿與夾鉗臂之間設有調節(jié)螺桿，該調節(jié)螺桿一端與壓力端導桿螺紋連接、另一端與夾鉗臂鉸接。

調節(jié)螺桿可用于調節(jié)壓力端導桿伸入壓力腔的長度，以補償閘瓦磨損后的間隙。

具體的，所述液壓閥組包括溢流閥、單向閥、電磁換向閥、壓力繼電器；

所述電磁換向閥P口與液壓泵連接，電磁換向閥與液壓泵之間設有單向閥和溢流閥；

所述電磁換向閥T口與彈簧液壓缸回油口連通；

所述電磁換向閥的A口與彈簧液壓缸進油口連接，電磁換向閥與彈簧液壓缸進油口之間設有壓力繼電器。

優(yōu)選的，在電機上設有與電機輸出軸同軸的手輪。手輪用于盤動液壓泵，作臨時手動打開制動器用。

本發(fā)明的顯著效果是：

1. 取消傳統(tǒng)的一拖多的形式，每臺制動器均自帶有液壓驅動系統(tǒng)，采用高度集成的液壓驅動方式，不需要使用油管與接頭，制作出來的產品結構緊湊，密封可靠，動作及時，各自獨立工作，相對于傳統(tǒng)的組成模式，簡化了使用維護的工作難度，不同制動器故障失效不會有相互影響，也提高了主機設備的安全性。

2. 有效的杜絕了以往容易出現(xiàn)的泄漏現(xiàn)象，理論上接近永無漏油。缸體內、活塞兩側均存有油液，即使泄漏，也屬于內漏，不會對環(huán)境造成影響。

3. 本發(fā)明采用的是油液內循環(huán)的方式，沒有長距離的管路，每一次開閘、制動的過程即對油液進行一次循環(huán)，避免了局部油液的滯存，讓整個系統(tǒng)內的油液保持流動與充份混合，從而大大延長了油品下降的速度。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

圖1為實施例1結構原理示意圖。

圖2為實施例1液壓原理示意圖。

圖3為實施例2結構原理示意圖。

圖中：1-閥塊、2-液壓泵、3-液壓閥組、4-電機、5-活塞、5a-活塞壓力端導桿、5b-活塞背壓端導桿、6-彈簧、7-彈簧液壓缸、8-油封、9-缸體、10-夾鉗臂、11-閘瓦、12-制動盤、17-調節(jié)螺桿、18-夾鉗座、19-壓力腔、20-背壓腔、21-手輪，22-隔油壁,23-彈簧空腔,24-溢流閥，25-單向閥，26-電磁換向閥,27-壓力繼電器。

具體實施方式

實施例1

如圖1～2所示，一種獨立式液壓輪邊制動器，包括對稱設置的一對夾鉗臂10、夾鉗座18、對稱設置的一對閘瓦11、內設油道的閥塊1、彈簧液壓缸7、安裝在閥塊1上的液壓泵2、安裝在閥塊1上的液壓閥組3。液壓泵2與電機4連接。在電機4上設有與電機輸出軸同軸的手輪21。

所述彈簧液壓缸7包括中空的缸體9、設置于缸體9內的活塞5。

在缸體內9，位于活塞5一側設有壓力腔19，位于活塞5另一側設有背壓腔20，壓力腔19處設有進油口，背壓腔20處設有回油口，閥塊1的油道與進油口和回油口對接連通。

在活塞5朝向壓力腔19的端面上設有壓力端導桿5a，該壓力端導桿5a從缸體9一端伸出。

活塞5以及壓力端導桿5a與缸體接觸部位采用油封8密封。

缸體9內設有彈簧6，該彈簧6一端與缸體9端面固定連接、另一端與活塞未設置壓力端導桿5a的端面抵接。

夾鉗臂10中，其中一個夾鉗臂10與壓力端導桿5a鉸接，另一個夾鉗臂10與缸體9設有彈簧6的一端鉸接。

所述夾鉗座18一端與一個夾鉗臂10鉸接，夾鉗座18另一端與另一個夾鉗臂10鉸接。

一對閘瓦11各自對應鉸接于一對夾鉗臂10的端部。

所述活塞未設置壓力端導桿5a的端面于缸體9內壁合圍形成的腔室為背壓腔20，所述彈簧6位于背壓腔20內。

在壓力端導桿5a與夾鉗臂10之間設有調節(jié)螺桿17，該調節(jié)螺桿17一端與壓力端導桿5a螺紋連接、另一端與夾鉗臂10鉸接。

所述液壓閥組3包括溢流閥24、單向閥25、電磁換向閥26、壓力繼電器27。

所述電磁換向閥26P口與液壓泵2連接，電磁換向閥26與液壓泵2之間設有單向閥25和溢流閥24。

所述電磁換向閥26T口與彈簧液壓缸7回油口連通。

所述電磁換向閥的A口與彈簧液壓缸7進油口連接，電磁換向閥26與彈簧液壓缸7進油口之間設有壓力繼電器27。

工作（打開）時，電機4通電驅動液壓泵2建立液壓油壓力，同時液壓磁閥組3中的電磁換向閥26通電將油路進行切換，讓有壓力的液壓油可以通過閥塊1內的油道進入到壓力腔19內，從而推動活塞5壓縮彈簧6，并帶動夾鉗臂10繞機座上的鉸接點轉動，將閘瓦11帶離制動盤12制動面，以解除制動。當液壓油油壓達到設定的值時，壓力繼電器27給出電機4停轉信號，制動器打開動作完成。打開后，電機4停止工作，液壓磁閥組3保持通電維持狀態(tài)，電磁換向閥26與單向閥25保持油路的保壓狀態(tài)，維持打開。保壓過程中，壓力繼電器27對液壓油油壓進行監(jiān)控，當油壓下降到設定值時，系統(tǒng)給電機4通電，讓其重新短時轉動以執(zhí)行補壓動作，確保彈簧6能保持有效的開閘壓縮狀態(tài)，讓制動器保持打開狀態(tài)。

不工作（制動）時，液壓磁閥組3斷電，油路回位到初始狀態(tài)。被壓縮的彈簧6推動活塞5回位，使液壓油通過閥塊1上的回油油路返回到背壓腔20內，同時帶動夾鉗臂10反向轉動，直至彈簧6作用使得閘瓦11與制動盤12重新夾緊，產生制動作用。

實施例2

如圖3所示，重復實施例1，所不同的是：在缸體9內、位于未設置壓力端導桿5a的活塞5端面?zhèn)仍O有隔油壁22。該隔油壁22與活塞未設置壓力端導桿5a的端面之間的腔室為背壓腔20。隔油壁22與遠離活塞5一側的缸體9內壁合圍形成彈簧空腔23，所述彈簧6位于彈簧空腔23內。

在活塞5朝向背壓腔20的端面上設有背壓端導桿5b，該背壓端導桿5b可穿過隔油壁22伸入彈簧空腔23。所述彈簧6一端與缸體9端面固定連接、另一端與背壓端導桿5b的端面抵接。背壓端導桿5b與缸體接觸部位采用油封8密封。

背壓端導桿5b端部與壓力端導桿5a端部之間的距離大于背壓腔20與壓力腔19的寬度總和。

理論上，實施例1的方案中背壓腔20和壓力腔19之間的容積不同，會存在容積差，為了平和這個差值，需要額外設置儲油空間，導致占用一定的體積。

實施例2方案的原理與實施例1相同，不同的是，將設置彈簧6的腔室隔成空腔，背壓腔21和壓力腔19無體積差，其優(yōu)點在于：油液循環(huán)過程中無需設計專門的儲油空間，更利于結構的微小化。