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山東豐勝金屬材料有限公司

輥壓法的優(yōu)點是波型逐次成型，內(nèi)部應(yīng)力得以消除，回彈性小，生產(chǎn)的板型質(zhì)量較好，即使較厚一點的鋼板也可以在成型機組流水線上按順序一次成型。裝配倉的壁板成波紋狀，板材一般采用鍍鋅板，其厚度通常為0.8～4.2mm，目前倉壁厚度可以達(dá)到8.4mm。表面質(zhì)量的缺陷來源于成形壓頭和堆焊耐磨復(fù)合板板料直接接觸時的相互作用，在壓頭的壓力作用下，會在堆焊耐磨復(fù)合板板料表面上留下宏觀上的溝槽壓痕，由于滑動摩擦，堆焊耐磨復(fù)合板板料表面會發(fā)生剝離，出現(xiàn)劃傷的痕跡。

可以改善高鉻合金鋼板的斷裂韌性。裂紋起始是馬氏體或貝氏體板條間相對滑動形成微裂紋，繼而連接、長大的過程；減少殘余奧氏體量，提高屈服強度，可使沖擊疲勞裂紋起始壽命增長；在一定條件下，可顯著延長沖擊疲勞起始壽命。繼續(xù)試驗時裂紋不擴展，高鉻合金鋼板在該載荷下具有無限疲勞壽命，估算的裂紋起始壽命與實驗結(jié)果符合很好。

高鉻鋼板如果在加熱時工件表面附著油，油附著部位的氧化皮厚度和其他部分的氧化皮厚度和組成就不同，而且會產(chǎn)生滲碳。氧化皮下基體金屬被滲碳的部分將嚴(yán)重地受到酸的侵蝕。重油燒嘴初燃燒時所噴出的油滴，若附著在工件上，影響也很大。操作大員的指紋附著在工件上時也會有影響。操作大員不要用手直接觸摸高鉻鋼板件。

堆焊耐磨復(fù)合板板料表面上的這些損傷也很容易發(fā)展成為堆焊耐磨復(fù)合板板料的破裂源，減少表面質(zhì)量缺陷對于避免破裂也有著重要意義。針對以上種種缺陷，就需要合理有效地控制成形的整個過程，有針對性地規(guī)劃好成形工藝的各個環(huán)節(jié)，以提高成形的能力和質(zhì)量。成形過程的控制應(yīng)該包括：成形壓頭的選擇，設(shè)計和使用滾動式成形壓頭，甚至使用超聲波等非直接接觸式成形方法，以減少摩擦劃傷和壓痕。

在不得不使用滑動接觸式成形壓頭時，也應(yīng)該根據(jù)一定的成形規(guī)則對壓頭球頭半徑進(jìn)行合理選擇。起落刀位置的勻布，起落刀位置的勻布是指層與層之間相同位置上的環(huán)的起落刀點的距離應(yīng)該在減少加工時間的前提下盡量分散，不能過于集中。加工層距的規(guī)劃，成形角度影響著上下層軌跡之間在零件表面上的投影距離。

焊接工藝措施。堆焊耐磨鋼板焊接中既怕“熱”又怕“冷”，為此必須用較低的預(yù)熱溫度。多層焊時要控制好層間溫度，待前道焊縫冷卻到預(yù)熱溫度后在焊下一道焊縫。焊條電弧焊時，應(yīng)用小直徑焊條、短弧并直線運條，焊接電流宜小，焊速宜快。這些措施主要為了縮短焊縫即熱影響區(qū)在高溫停留時間，減小過熱，防止脆化和裂紋并提高耐蝕性。焊后一旦焊接接頭出現(xiàn)脆化，可采取短時加熱到600℃后空冷，可消除475℃脆性；加熱到930~950℃后急冷，可消除σ相析出脆化。堆焊耐磨鋼板室溫韌性較低，焊接接頭經(jīng)不起嚴(yán)重撞擊，所以必須小心吊運和儲存。

在使用前烘干。高鉻鋼板壁厚不均主要體現(xiàn)為螺旋狀壁厚不均、直線狀壁厚不均及頭尾部壁厚偏厚、偏薄等現(xiàn)象。連軋工藝調(diào)整的影響是導(dǎo)致成品板壁厚不均的重要因素。具體為：芯棒預(yù)穿鞍座高度調(diào)整不合適，芯棒預(yù)穿時接觸到某一面的毛板，致使毛板在接觸面上溫降過快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷。連軋軋輥間隙過小或過大。

采用電化學(xué)極化曲線表征了熱處理前后鍍層的腐蝕過電位的變化，并分析了熱處理溫度對碳化鉻耐磨板層耐磨性的影響。選取經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的JFE-C400碳化鉻耐磨板為基體，試樣尺寸為30mm×7mm×5mm，工件施鍍流程：預(yù)磨試樣→堿性除油→水洗→酸洗→水洗→活化→水洗→化學(xué)復(fù)合鍍。

化學(xué)鍍Ni-B合金鍍液組成及操作條件如下：氯化鎳30～50g/L，10～30ml/L，氫氧化鈉30～60g/L，酒石酸鉀鈉30～60g/L，0.2～1.6g/L，穩(wěn)定劑適量，pH>10，溫度45～55℃。復(fù)合鍍過程中需磁力攪拌，攪拌速度200r/min，恒溫水浴鍋加熱。為了得到相同厚度的鍍層，施鍍時間均為2h。將NaBH4添加量為0.9g/L的Ni-B鍍層試樣。

軋板機中心線偏差。單、雙機架壓下量不均，會造成高鉻鋼板單機架方向超�。ǔ瘢�、雙機架方向超厚（超�。┑闹本�型對稱偏差。安全臼斷裂，內(nèi)外輥縫差大，會造成高鉻鋼板直線型非對稱偏差。連軋調(diào)整不當(dāng)，堆鋼、拉鋼軋制會造成直線型壁厚不均。措施：調(diào)整好芯棒預(yù)穿鞍座的高度、保證芯棒與毛板對中。更換孔型及軋制規(guī)格時應(yīng)測量軋輥間隙，使實際軋輥間隙與軋制表保持一致。

研究結(jié)果表明，冷速為30℃/s,卷取溫度為420℃時，堆焊耐磨鋼板屈服強度大于690MPa,抗拉強度為820MPa,斷后伸長率達(dá)18%,并具有良好的低溫沖擊韌性。顯微組織性能多邊形鐵素體、針狀鐵素體、細(xì)小M/A島及彌散的（Ti,Mo）C析出粒子的混合組織可實現(xiàn)強度和韌性的良好匹配熱軋過程中軋件表面易產(chǎn)生缺陷的位置進(jìn)行了預(yù)測，模擬位置與實際位置基本吻合。

體現(xiàn)了數(shù)值模擬方法對于軋鋼生產(chǎn)的重要現(xiàn)實意義。堆焊耐磨復(fù)合板原料廠揚塵處理。對于原料場，由于堆、取料機礴天作業(yè)，揚塵點無法密閉，不能采用機械除塵裝置，各廠廣泛采用濕法水利除塵。如噴水抑塵或噴灑扭盆荊抑塵。硯法水利除塵既可抽獲部分粉塵，又可使物料加濕后揚塵盆大大減少。

用光學(xué)對中裝置調(diào)整軋制中心線，年度大修時必須校正軋板機中心線。及時更換安全臼斷裂的機架，實施測量連軋輥內(nèi)、外輥縫，出現(xiàn)問題并及時更換。連軋時，要避免拉鋼、堆鋼。螺旋狀壁厚不均成因是穿孔機軋制中心線不正、兩軋輥的傾角不等或頂頭前壓下量太小等調(diào)整原因造成的壁厚不均，一般沿高鉻鋼板的全長呈螺旋狀分布。在軋制過程中定心輥打開過早、定心輥調(diào)整不當(dāng)以及頂桿抖動等造成的壁厚不均，一般沿高鉻鋼板全長呈螺旋狀分布。

但能明顯提高碳化鉻耐磨板的抗腐蝕性能和力學(xué)性能。同時隨著軋制變形量的增大，碳化鉻耐磨板板帶的導(dǎo)電性能有所下降。特別是經(jīng)過兩道次變形量為30%的軋制后，抗腐蝕性能是軋制前的1.48倍；同時碳化鉻耐磨板板帶的抗拉強度σb和屈服強度σp0.2分別提高