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1）煅燒工段

         煅燒系統(tǒng)采用蒸汽型沸騰爐煅燒工藝將粉料進行均勻的煅燒；整套系統(tǒng)包含輸送設備、篩分機、計量螺旋、沸騰爐、羅茨風機等組成；

          烘干好的粉料首先經過輸送設備、旋轉篩分機進行輸送處理，在計入沸騰爐之前首先進行篩分，避免大顆粒物料進入到沸騰爐，進而避免沸騰爐煅燒不均勻和沸騰爐底部歩風板堵塞。處理完畢的石膏粉料經計量螺旋均勻輸送給沸騰爐；輸送設備為可計量輸送機，可精確計量每個時間段的喂料量嗎，保證石膏粉供料穩(wěn)定性。其供料量可根據煅燒工藝要求和工作過程中的沸騰爐各點具體溫度進行調整，溫度增高則進料量增加，反之減少；沸騰爐為蒸汽沸騰爐，沸騰爐內分為主爐和副爐共4個室，底部設有高壓羅茨風機往底部注風，協(xié)助粉料在爐內沸騰；粉料在沸騰爐中與管道內的蒸汽進行間接熱交換，蒸汽把熱量傳遞給粉料，對粉料進行煅燒。粉料首先進入沸騰爐的主爐內進行煅燒，進而經過底部通道進入副爐進一步脫水；最后經沸騰爐上部出料口排出至粉磨工段進行粉磨；

沸騰爐出料口溫度調整可通過蒸汽進口的壓力和溫度進行調整，粉料溫度高時，適當在電腦屏幕上關小蒸汽進口的壓力或者溫度，反之亦然；另外也可通過喂料進行調整，粉料溫度高時，適當在電腦屏幕上增加給料量，反之亦然。

 粉料在沸騰爐內煅燒產生的蒸汽和底部羅茨風機鼓入的空氣經沸騰爐頂部排出，進入到配套的袋式除塵器中，經處理后的干凈空氣排放到大氣中；蒸汽沸騰爐為節(jié)能型煅燒設備，它采用的是一次能源進行熱交換，減少熱交換次數(shù)，大大降低了能耗指標；

 沸騰爐熱源來自高溫蒸汽，通過蒸汽管道進入到沸騰爐的換熱管內，沸騰爐換熱管路采用高進低出設計，高溫蒸汽在沸騰爐內和粉料進行熱交換，換熱完畢的冷凝水排至余熱換熱器回收利用，此換熱器是給沸騰爐羅茨鼓風機的風進行加溫的。將羅茨風機的風加熱到一定溫度進入到沸騰爐底部，實現(xiàn)蒸汽余熱二次利用。

2）質量控制系統(tǒng)

     質量控制系統(tǒng)采用專門臨時暫存工藝將粉料進行精準分離；整套系統(tǒng)包含提升機、螺旋輸送機、氣動閥門、暫存?zhèn)}等組成；

     因為在沸騰爐開、停機時會產生不合格的石膏粉料，如果此時的石膏粉料輸送到下游與成品粉混合的話將會產生很大的質量波動。所以此時產生的石膏粉通過質量控制系統(tǒng)經輸送設備運送至暫存?zhèn)}內存儲，在正常生產時產生質量波動時，也將通過質量控制系統(tǒng)進入到此料倉內進行暫存，待石膏粉正常煅燒時按一定添加量進入到煅燒系統(tǒng)重新煅燒。這樣可有效避免石膏粉產生質量波動影響下游產品質量。同時此料倉作為煅燒前穩(wěn)料倉，當烘干物料產生重量方面波動時，此料倉起到緩沖穩(wěn)料的作用，這樣來保證煅燒前供料穩(wěn)定性。

3）冷卻系統(tǒng)

     冷卻系統(tǒng)采用我公司專用石膏冷卻機，可在保證石膏粉煅燒相組成穩(wěn)定狀態(tài)下有效的進行冷卻。整套系統(tǒng)包含冷卻器、羅茨風機、冷卻器風機是、輸送設備等組成。

     煅燒好的石膏粉因出料溫度比較高，如果直接進入后期處理工段，會因石膏粉溫度過高導致石膏粉的相組成產生變化，進而影響產品質量。所以石膏粉在進入到后期工段時，必須通過冷卻降溫后方能進入到后期工段。降溫工段采用我公司專用冷卻器進行降溫，可有效的將石膏粉溫度降低到80°C以下，從而保證石膏粉的后期質量。

4）改性磨工段

     脫硫石膏因其生成機理的影響，具有比表面積小和級配不合理的先天缺陷，具體表現(xiàn)為；脫硫石膏的比表面積僅有1500cm?/g,是天然石膏的40~60um之間，級配遠遠小于粉末后的天然石膏，易導致脫硫熟石膏加水后的流變性能不好，顆粒離析、分層現(xiàn)象嚴重，制品容重偏大，石膏粉強度低等問題。因此，我們在脫硫石膏煅燒后增加粉磨工序，用以增加比表面積、改變顆粒級配、降低松散榮重，以解決上述出現(xiàn)的問題。

5）成品儲存和包裝工段

          經煅燒機煅燒后的半水石膏輸送到陳品料倉儲存起來，成品倉下可根據業(yè)主意見建設散裝系統(tǒng)和小袋包裝系統(tǒng)以及另作它用

6）除塵系統(tǒng)

          除塵系統(tǒng)采用袋式除塵器，以此來保證石膏粉在生產過程中因原料的預干燥、輸送、粉磨、煅燒、陳化處理過程中，保證系統(tǒng)運行在負壓狀態(tài)下，所產生粉塵經過除塵設備靜化再排出室外，工作環(huán)境達到規(guī)定標準。

7）熱源提供給系統(tǒng)

     熱源供給：以電廠蒸汽為熱源的蒸汽系統(tǒng)，以蒸汽做熱交換介質，由于沒有鍋爐直接使用蒸汽，熱源熱效率可達100%；控制系統(tǒng)采用PLC、壓力變送器、溫度電動調節(jié)，出口溫度控制在+1°c區(qū)間，產品質量穩(wěn)定。

8）自動控制

      原料車間生產控制采用分布式PLC控制系統(tǒng)，CPU模塊選用西門子品牌，現(xiàn)場I/O模塊采用西門子ET-200SP,  人機界面選用西門子品牌。傳感器、變頻器、PLC模塊、HMI等核心設備構成原料控制站。設備級（變頻器、分布式I/O等）采用現(xiàn)場總線方式與CPU通訊進行數(shù)據交換，原料控制站和計算機控制中心通過工業(yè)以太網相連、wincc組態(tài)軟件編程，從而實現(xiàn)生產過程的集中控制和實時數(shù)據統(tǒng)一管理。

工藝流程概述

上料設備將原料送入上料斗，上料斗配備振打電機和皮帶秤。原料經除鐵、打散等除雜預處理措施后輸送至喂料機，由喂料機送入槳葉干燥機，槳葉干燥機進料采用計量給料，進料量可調節(jié)。經過烘干后的物料經過輸送、提升、篩分后進入緩沖倉。緩沖倉內的物料通過計量輸送，進入脫硫石膏煅燒爐內煅燒，煅燒爐進料量可自動調節(jié)，煅燒時間可根據產品質量調節(jié)。煅燒后的熟料進入冷卻陳化設備進行冷卻陳化，前期開機廢料可單獨收集，設置中間質控料倉。冷卻后的物料進入磨機改性粉磨，再通過輸送裝置進入成品倉進行倉儲。成品石膏由螺旋及斗式提升機輸送到成品倉，在存儲過程中，由倒料系統(tǒng)進行均化。

生產過程中產生的粉塵由脈沖布袋除塵器進行處理，確保生產車間無粉塵排放且符合環(huán)保要求。除塵器回收的粉塵通過輸送裝置輸送至煅燒爐前置中轉倉或槳葉干燥機前進料口回收利用。

系統(tǒng)所使用的蒸汽首先接入蒸汽分汽缸，從分汽缸再接入各使用部位，蒸汽使用工況可調節(jié)。

5.2 工藝系統(tǒng)組成

石膏深加工工藝系統(tǒng)須由原料系統(tǒng)、預干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、冷卻改性及成品、系統(tǒng)自動化電氣控制系統(tǒng)組成。

5.2.1 原料系統(tǒng)

原料系統(tǒng)設備清單如下表所示。表中僅列出了主要設備的名稱以及對部分重要設備出力、材質等的一般要求，設備尺寸、功率、規(guī)格型號等其他參數(shù)及設備數(shù)量由投標方進行補充。

5.2.2 預干燥系統(tǒng)

預干燥系統(tǒng)設備清單如下表所示。表中僅列出了主要設備的名稱以及對部分重要設備出力、材質等的一般要求，設備尺寸、功率、規(guī)格型號等其他參數(shù)及設備數(shù)量由投標方進行補充。

5.2.3 煅燒系統(tǒng)

煅燒系統(tǒng)設備如下表所示。表中僅列出了主要設備的名稱以及對部分重要設備出力、材質等的一般要求，設備尺寸、功率、規(guī)格型號等其他參數(shù)及設備數(shù)量由投標方進行補充。