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（3）模壓成型：適合大型制品，采用兩次壓縮，先冷卻，后熱壓。熱壓的預(yù)熱溫度純塑膠為360℃左右15min,GF塑膠為380℃左右20min;模壓壓力為10~30Mpa，冷卻到150℃脫模。

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用原料啤塑烘干2小時，如加入水口料或天氣潮濕2~5月份焗料3小時。模溫為4~8℃，膠溫為25℃，增強級需要27~28℃。溫度設(shè)定(未增強級)：后：22~24℃中：23~25℃中：23~26℃前：23~27℃咀：22~26℃模：6~9℃。料在機筒停留時間：3℃時不能超過2分鐘，必要時可將溫度降到2℃。射膠速度越快越好(填模速度)，若要使增強級的表面平滑但無光澤，便須慢速射料，高速射膠可使表面光滑但會有氣泡。塑膠原料的應(yīng)用范圍可應(yīng)用的材料：LDPE, LLDPE, mLLDPE, HDPE, PP, UHMWPE, PVC, PA等。

紫外光固化技術(shù)(UV固化技術(shù))具有無惰性溶劑揮發(fā)，固化時間短，可低溫固化等傳統(tǒng)固化技術(shù)不可比擬的優(yōu)點，稱為新一代綠色工藝。光固化技術(shù)作為一項節(jié)能和環(huán)保型技術(shù)己廣泛應(yīng)用在涂料、油墨、粘合劑、印刷板材、電子工業(yè)、微細(xì)加工和快速成型等許多領(lǐng)域。把固化技術(shù)應(yīng)用到復(fù)合材料制造工藝中，不但可以解決一些工藝難題，而且有利于自動化大規(guī)模的現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)，同時符合現(xiàn)代環(huán)保要求。樹脂基復(fù)合材料的光固化技術(shù)是UV固化技術(shù)近年來又一新的發(fā)展方向。

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應(yīng)用方面，汽車部件、電器部件開發(fā)取得了重大進展，如汽車進氣歧管用高流動改性塑膠原料已經(jīng)商品化，這種結(jié) 2.成型性能與PC相似，熱穩(wěn)定性差，360度時開始出現(xiàn)分解。

而且北美對聚碳酸酯玻璃的防刮擦標(biāo)準(zhǔn)也與歐洲或日本有所不同，這是供應(yīng)商需要克服的另一個阻礙。不過，塑料業(yè)可拿起第二件利器來增強PC的說服力，那是設(shè)計。聚碳酸酯使汽車制造商有可能開發(fā)出透明的整體部件。在合并零部件的基礎(chǔ)上再結(jié)合此類設(shè)計，可使一整塊板材環(huán)繞于汽車后部并將尾燈包含在其中。梅甘娜運動車所用的PC采用Exatec公司開發(fā)的“遮光油墨（blackoutink）”技術(shù)營造出多種色彩，從而提高了設(shè)計的靈活性。

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　　3. 注射壓力：與聚乙烯、聚苯乙烯、尼龍等塑料相比塑膠原料的流動性稍差，故所需的注射壓力較大。但是過大的注射壓力容易造成制品脫模困難或脫模損傷，還可能給制品帶來較大的內(nèi)應(yīng)力。塑膠原料的注射壓力除了與制品的壁厚、設(shè)備類型等有關(guān)外，還與樹脂的品級有關(guān)。對于薄壁、長流程、小澆口的制品要求的注射壓力要高，高達130?150MPa,而厚壁大澆口制品? 15?#70—lOOMPa可以了。在實際生產(chǎn)過程中，螺桿式注射機常選用的注射壓力在lOOMPa以下，（我們采用50?70MPa)，而柱塞式注射機一般在lOOMPa以上。保壓壓力不宜過高，使用螺桿式注射機一般采用30?50MPa，而柱塞式則需60?70MPa以上即可。若保壓壓力過高，會使制品內(nèi)應(yīng)力增大。塑膠簡介

奧迪表示，他們將與其——大眾汽車集團的其他成員共同協(xié)作，尋找將金屬3D打印用于汽車生產(chǎn)的方法。福特：加速從概念到量產(chǎn)的發(fā)展美國福特汽車公司宣布將與3D打印公司Carbon3D合作，使用3D打印技術(shù)來生產(chǎn)高質(zhì)量的汽車部件，加速車輛從設(shè)計到量產(chǎn)的過程。早在214年12月，兩家公司已經(jīng)展開合作協(xié)商，用3D打印高速高質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)制造部分汽車配件開展可能性討論。Carbon3D推出的CLIP新技術(shù)可讓3D打印速度較傳統(tǒng)3D打印塊25到1倍，可以使用的材料也更加廣泛。

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塑膠簡介經(jīng)過新興鑄管集團新興鑄管股份公司特噴攻關(guān)小組一年多的努力，內(nèi)噴工藝、裝備技術(shù)世界、國內(nèi)的小管內(nèi)噴聚氨酯涂層技術(shù)終于開發(fā)成功。經(jīng)過一個多月的緊張生產(chǎn)，首批DN1～DN3內(nèi)噴高密度聚氨酯出口合同于近日下線。目前，世界上僅有瑞士VONROLL等少數(shù)公司能夠生產(chǎn)小規(guī)格球墨鑄鐵管內(nèi)噴聚氨酯涂層。在與德國某公司共同開發(fā)小管內(nèi)噴聚氨酯涂層未果的情況下，新興鑄管股份公司第二鑄管部主動承擔(dān)起DN1～DN2管內(nèi)噴聚氨酯噴涂工藝及裝備開發(fā)任務(wù)，重新成立了特噴攻關(guān)小組，通過一年多的努力，攻克了一道又一道難關(guān)，終于開發(fā)出小管內(nèi)噴聚氨酯涂層技術(shù)，使新興鑄管股份公司具備了生產(chǎn)DN1～DN3內(nèi)噴聚氨酯涂層的能力，所采用的內(nèi)噴工藝、裝備技術(shù)為世界、國內(nèi)。

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