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維護(hù)保養(yǎng)： ① 對軸瓦與軸頸、滾動軸承的配合間隙、齒輪嚙合的頂、側(cè)間隙、制動器閘瓦與制動輪之間的松閘間隙調(diào)整。 ②對制動器的松閘行程、離合器的離合行程、安全 限位開關(guān)的限位行程和閘門啟閉位置指示行程進(jìn)行調(diào)整。 ③對轉(zhuǎn)動皮帶、鏈條等松動及彈簧彈力大小的調(diào)整。④電流、電壓、制動力矩、啟閉機的流量壓力、速度等 調(diào)整。 潤滑：對啟閉設(shè)備中有相對運動的零部件，均需保持良好的潤滑。

資陽調(diào)節(jié)堰門規(guī)格

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鑄鐵閘門特點鑄鐵閘門是以鑄鐵為原料生產(chǎn)，具有耐腐蝕性，可在PH：6-8的流體酸堿中使用，止水效果好，安裝簡單，使用壽命長等特點，有單、雙向止水，止水采用精加工后自身或鑲銅、不銹鋼等方式止水。其規(guī)格型號有：平板平面鑄鐵閘門、弧形平面鑄鐵閘門，手提式鑄鐵閘門、機閘一體式閘門、封閉式鑄鐵閘門、組合式鑄鐵閘門、翻板閘門、整體折疊拍門（分方形拍門和圓形拍門）、潮門（作為排水管出口處的單向閥用，具有自動關(guān)閉功能，防止江河潮水倒流）、高水頭潛沒式銅止水高壓閘門（可用于深水涵洞，可傾斜安裝，斜拉使用，止水采用銅板止水。）

鑄鐵閘門有方形、圓形兩種。鑄鐵閘門一般由門葉和門框兩部分組成，門體和門框的材料為鑄鐵，一般整體鑄造、整體加工門框為鑄鐵閘門與基礎(chǔ)之間的連接構(gòu)件，相當(dāng)于平面鋼閘門的埋高部分。門框包括下部門框和上部導(dǎo)軌兩部分。下部門框一般整體鑄造加工，導(dǎo)軌可用螺栓（螺釘）與門框相接，或與下部門框整體鑄造，在門體開啟到位置時，導(dǎo)軌的頂端應(yīng)高于門體的水平中心線。 鑄鐵閘門一般設(shè)置有可調(diào)節(jié)的楔緊裝置，楔緊副（如楔塊與楔塊、楔塊與偏心銷等）分別設(shè)在門體和門框上。調(diào)節(jié)楔緊裝置，可使得閘門關(guān)閉時門體門框，達(dá)到止水。

渠道閘門的安裝 將絲杠與閘板安裝、緊固好。 將閘門起吊至安裝位置，盡量使閘板、閘框整體起吊，當(dāng)閘門規(guī)格太大或拘于現(xiàn)場位置無法整體起吊時，可將閘板與閘框拆解后分別起吊，但需保護(hù)好密封面。 將閘門整體吊起至安裝位置處，使閘門就位，用膨脹螺柱將閘框固定在墻上，并用吊鉛錘線及水平儀的方法檢查閘門安裝是否符合平面度和垂直度為0.5～1％的； 調(diào)整閘門密封面的垂直度，調(diào)整閘門的螺栓，使閘門密封面的垂直度誤差小于1/1000mm，并再次復(fù)核閘門左右方向傾斜度后，把四個角部及中部的螺栓用墊鐵墊實，上一個螺母，上、下兩個螺母調(diào)節(jié)密封面的垂直度誤差，，使其固定牢固。 需使閘板與閘框吻合，用塞尺檢查上、下密封面的間隙，使間隙保持在0.1mm以內(nèi)，間隙超標(biāo)時，可在該處的閘框背面墊入斜鐵，同時將膨脹螺栓略為旋松，直至間隙合格為止。 將閘門四周的面用膨脹二次澆灌、搗固，不得采用素，澆灌后應(yīng)用振動泵搗固堅實，二次澆灌完全凝固后，再逐一檢查緊固螺母。 規(guī)格較大閘門將導(dǎo)軌就位安裝，保持導(dǎo)軌與門框的直線度小于2mm。 啟閉機穿過絲杠，旋入絲杠螺母中。 在啟閉機底板上畫出相應(yīng)的十字線，將啟閉機組件初步就位，搖動手輪。 安裝軸導(dǎo)架，套管部分套在相應(yīng)的分段處。 復(fù)查絲桿的垂直度誤差小于1/500mm，全長累計小于5mm，然后將啟閉機（支座）底板與預(yù)預(yù)埋板焊固。 將軸導(dǎo)架安裝到位，與預(yù)套在絲桿的套管用螺栓緊固，軸導(dǎo)架管與絲桿同心，尤其***下部一個軸導(dǎo)架到閘板提籃的距離應(yīng)大于閘門口徑。其余軸導(dǎo)架在閘門的啟閉過程中不得與絲桿連接套相碰。 將啟閉機護(hù)罩就位，用螺栓緊固在啟閉機頂

資陽調(diào)節(jié)堰門規(guī)格機組運行中如出現(xiàn)報警停機，應(yīng)及時通知相關(guān)人員對機組進(jìn)行檢查也可以直接與廠方聯(lián)系。機組在運行過程中嚴(yán)禁將水流開關(guān)短接，以免凍壞水管。機房應(yīng)有專門的工作人員負(fù)責(zé)，嚴(yán)禁閑雜人員進(jìn)人機房，操作機組。機房應(yīng)配備相應(yīng)的安全防護(hù)設(shè)備和維修檢測工具，如壓力表、溫度計等，工具應(yīng)存放在固定的位置。螺桿式冷水機組停機機組在停機后應(yīng)切斷主電源開關(guān)。如機組處于長期停機狀態(tài)期間，應(yīng)將冷水、冷卻水系統(tǒng)內(nèi)部的積水全部放掉，防止產(chǎn)生銹蝕。