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(1)由于高強(qiáng)板所形成的高剛性型鋼具有很大的慣性矩和抗彎模量，特別是由于應(yīng)用上的要求需要預(yù)沖孔后進(jìn)行冷彎加工生產(chǎn)，會形成材料表面平整度和材料邊緣尺寸上的差異，因此要求對該類高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼板的冷彎孔型的設(shè)計(jì)中需要多加側(cè)向定位裝置，合理設(shè)計(jì)孔型，合理布置軋輥間隙等，確保進(jìn)入每道孔型的材料不跑偏并盡可能地消除材料表面平整度和材料邊緣尺寸上的差異對后續(xù)冷彎成型形狀的影響;另一個(gè)突出的特點(diǎn)為：高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼板的成型回彈現(xiàn)象較嚴(yán)重，回彈會導(dǎo)致出現(xiàn)弧邊，必須依靠過彎來修正，且過彎角比較難掌握，需要在生產(chǎn)調(diào)試過程中進(jìn)行調(diào)整修正。
新聞:玉林80號鋼板廠家

A1N粒于的析出既受不同溫度下奧氏體(或鐵素體)中鋁、氮原子溶解度的限制，又受鋁氮原子擴(kuò)散所控制，不論是在奧氏體相區(qū)，還是鐵素體相區(qū)，都存在AlN相析出的峰值溫度。有研究表明7～75℃和1～15℃分別為鐵素體和奧氏體中A1N相析出“峰值”溫度。但由于鋁、氮原子在鐵素體中比奧氏體中溶解度小得多及擴(kuò)散能也小，鐵素體相遠(yuǎn)比奧氏體相更有利于A1N相析出。顯然，高線控冷工藝對A1N相析出十分有利，A1N相的大量析出是盤條晶粒較小的主要原因；A盤條經(jīng)拉拔成鋼絲后的7～75℃退火處理時(shí)，AlN相大量彌散析出也同樣有效地了晶粒的長大，使鋼絲的晶粒尺寸仍然較小。

(2)需要較多的成型道次。在輥式冷彎成型過程中主要加工過程為彎曲變形，除產(chǎn)品彎曲角局部有輕微減薄外，變形材料的厚度在成型過程中假定保持不變;在孔型設(shè)計(jì)時(shí)，要注意合理分配變形量，尤其是在道，后面幾道，變形量不易過大。另外可以使用側(cè)輥和過彎輥，對型材進(jìn)行預(yù)彎，且使型材斷面的中性線與成品型材的中性線重合，使型材上下所受的力平衡，從而避免縱向彎曲。如果在加工過程中發(fā)現(xiàn)縱向彎曲，可根據(jù)實(shí)際情況增加部分軋輥，尤其注意后面幾道。

其它如使用矯直機(jī)進(jìn)行矯直，變更機(jī)架間距，采用托輥，調(diào)整各架次的軋輥間隙等措施均可減小或消除縱向彎曲。需要注意的是，通過調(diào)整各架次的軋輥間隙來減輕縱向彎曲需要有熟練的技術(shù)才行。

(3)輥式冷彎速度的控制，成型輥壓力的調(diào)整要合適，盡量減少反復(fù)冷彎彎曲疲勞裂紋，并適當(dāng)進(jìn)行潤滑和冷卻，進(jìn)一步減少熱應(yīng)力裂紋的產(chǎn)生等，控制彎曲半徑，即彎曲半徑不能太小，否則產(chǎn)品表面易產(chǎn)生裂紋，針對高強(qiáng)板在冷成形冷彎工藝中出現(xiàn)的后延性斷裂現(xiàn)象，為了滿足結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要求，建議在滿足材料的力學(xué)設(shè)計(jì)要求的前提下優(yōu)化截面形狀，如增加彎角半徑，減小冷彎角或加大截面形狀等方式處理也是一種行之有效的方法。

新聞:玉林80號鋼板廠家什么是爐底上漲？爐底上漲的主要原因是什么？答案：所謂爐底上漲就是在冶煉過程中爐底逐漸，好象是在原來的爐襯上，又敷上了一層新的耐火材料。這是白云石造渣操作不當(dāng)引起的新問題。由于爐底，則渣線上移，從而威脅爐帽，給槍位控制帶來影響，所以冶煉過程中必須加以消除，上漲的主要原因是爐渣過粘的結(jié)果。噴頭工作原理？答案：氧槍噴頭是壓力速度的能量轉(zhuǎn)換器。產(chǎn)高壓低速氣流轉(zhuǎn)化為低壓高速的氧氣射流，其氧氣出口流速一般達(dá)到超音機(jī)，基本條件是：噴頭必須有喉部，即必須是收縮擴(kuò)張型，出口氧壓必然小于喉口氧壓（要求P出口／P喉0.528）。