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高精度冷拔管固溶處理的作用
對于高精度冷拔管而言,固溶處理的3個要素是溫度、保溫時間和冷卻速度。精密冷拔管固溶處理作用如下：
1:使高精度冷拔管組織和成分均勻一致,這對原料尤其重要,因為熱軋管材各段的軋制溫度和冷卻速度不一樣,造成組織結(jié)構(gòu)不一致。在高溫下原子活動加劇,σ相溶解,化學(xué)成分趨于均勻,快速冷卻后就均勻的單相組織。
2:加工硬化,以利于繼續(xù)冷加工。通過固溶處理,歪扭的晶格恢復(fù),伸長和破碎的晶粒重新結(jié)晶,內(nèi)應(yīng)力,鋼絲抗拉強度下降,伸長率上升。
3:恢復(fù)高精度冷拔管固有的耐蝕性能。由于冷加工造成碳化物析出,晶格缺陷,使精密冷拔管耐蝕性能下降。固溶處理后精密冷拔管耐蝕性能恢復(fù)到狀態(tài)。
固溶溫度主要根據(jù)化學(xué)成分確定。一般說來,合金元素種類多、含量高的牌號,固溶溫度要相應(yīng)。特別是錳、鉬、鎳、硅含量高的鋼,只有固溶溫度,使其充分溶解,才能達(dá)到軟化效果。但化鋼,如高精度冷拔管,固溶溫度高時化元素的碳化物充分溶解于奧氏體中,在隨后的冷卻中會以Cr23C6的形態(tài)在晶界析出,造成晶間腐蝕。為使化元素的碳化物(TiC和NbC)不分解、不固溶,一般采用下限固溶溫度。

高精度冷拔管的特點：
精密冷拔管是冷拔管中的一種，與普通產(chǎn)品相比，具有很高的精度。而我們要了解的就是關(guān)于精密冷拔管的主要特點和用途，以下就是詳細(xì)的介紹：
精密冷拔管是通過特殊工藝，也就是冷拔處理后的一種高精密的鋼管材料，所以使得產(chǎn)品具有很多優(yōu)點，包括管材內(nèi)外壁沒有氧化層、承受高壓沒有泄漏、高精度、高光潔度、冷彎不變形、擴口、壓扁無裂縫等。
高精度冷拔管的矯直主要分為熱矯直和冷矯直，這中，溫度的控制是關(guān)鍵。矯直溫度過高，高精度冷拔管會出現(xiàn)因冷卻不均咋成的瓢曲現(xiàn)象；價值溫度過低，又會冷拔管的矯直抗力，矯直的難度。而且為了達(dá)到的矯直效果，可以針對不同的管材情況進(jìn)行一次或多次的矯直。
高精度冷拔管采用的主要矯直有壓力矯直、輥式矯直、張力矯直和拉伸彎曲矯直等等，不同的材料選用的矯直也有不同，雖然原理上有所區(qū)別，但是終的加工效果都是比較的。這樣的話，冷拔管才能以的精度運用在各個。
高精度冷拔管是指內(nèi)、外徑尺寸精度（公差范圍）嚴(yán)格，內(nèi)外表面光潔度、圓度、直度良好，壁厚均勻的精密鋼管。該產(chǎn)品經(jīng)稍加珩磨后，可直接用作液壓、氣動缸缸體管。而的液壓、氣動缸缸體管的生產(chǎn)工藝，是用熱軋無縫鋼管，采用鏜孔一一滾壓聯(lián)合的切削工藝，生產(chǎn)中，大量金屬被切成切屑浪費了，同時還消耗大量電能。隨著我國工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，液壓缸技術(shù)廣泛的應(yīng)用，據(jù)不完全統(tǒng)計，每年需要各種規(guī)格的液壓缸體約380萬米，沿用老的工藝技術(shù)生產(chǎn)液壓缸體，已很難適應(yīng)生產(chǎn)發(fā)展的需要。
精密冷拔管中含有很多金屬元素，所以可以通過固溶強化元素可以相對產(chǎn)品的冷脆；另外形成第二相的元素對這方面也是有利的，比如說隨著冷拔管中碳含量的，其結(jié)構(gòu)中的珠光體含量也就會，從而使得精密冷拔管的韌性一脆性轉(zhuǎn)化溫度上升。
除此之外，晶粒尺寸也是重要的影響因素之一，一般晶粒粗化可以促進(jìn)韌性一脆性轉(zhuǎn)化溫度升高，相反細(xì)化晶粒就可以管材的冷脆傾向。因此這也成為一種被廣泛應(yīng)用的，用以控制冷拔管的冷脆。
5.鋼管性能更優(yōu)越，金屬比較密。精密管廠家

目前，鋼材指數(shù)已經(jīng)較前期低點反彈80元，不過，隨著東北產(chǎn)地資源價格再次走低，華東主導(dǎo)鋼廠很難維持高價，預(yù)計鋼材指數(shù)還有回落空間。另外，近期華北等地市場價格大幅回落，表明降溫對需求抑制作用明顯，后期還應(yīng)關(guān)注區(qū)域行情的演繹。

冷拉和冷拔是金屬冷加工的兩種不同的方法，兩者并非一個概念。

在機組中同時配置冷拔和冷軋機有利于發(fā)揮它們各自的優(yōu)點，特別是對生產(chǎn)不銹鋼等高合金鋼管和難變形的有色金屬管更為合理和必要。冷拔機有單根和多根直條拔管機以及卷筒拔管機(見卷筒拔管)。單根冷拔時管材的長度達(dá)50m，卷筒拔管時長達(dá)幾百米。冷拔機的噸位最小為30kN，最大為7000kN。常規(guī)冷軋管機有二輥式冷軋管機和多輥式冷軋管機兩種。

（D）量大可以鋼廠直發(fā)，價格便宜。

國內(nèi)鋼價先漲后抑

冷拉指在金屬材料的兩端施加拉力，使材料產(chǎn)生拉伸變形的方法；