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  新鋼石灰回轉(zhuǎn)窯煙氣除塵采用電除塵方式，煙氣粉塵顆粒排放超過(guò)150mg/m3。對(duì)回轉(zhuǎn)窯煙塵主要成分、顆粒分散度、煙氣溫度和煙塵比電阻進(jìn)行綜合分析后，發(fā)現(xiàn)該煙塵比電阻屬于高比電阻粉塵，不適合用電除塵器來(lái)除塵。將除塵方式由電除塵改為布袋除塵后，2號(hào)回轉(zhuǎn)窯布袋除塵器的煙塵排放濃度為20.5mg/m3，1號(hào)回轉(zhuǎn)窯布袋除塵器的煙塵排放濃度為11.3mg/m3，遠(yuǎn)低于國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)要求的30mg/m3。 
  新鋼2條年產(chǎn)20萬(wàn)t石灰回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線(xiàn)是三期技改工程配套項(xiàng)目之一，于2008年投產(chǎn)。回轉(zhuǎn)窯煙氣除塵采用電除塵，自投產(chǎn)以來(lái)煙塵排放超標(biāo)，達(dá)150mg/m3以上。期間，多次對(duì)電除塵系統(tǒng)進(jìn)行改造和完善，但都未能取得明顯效果。根據(jù)GB28664—2012《煉鋼工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定，2015年1月1日起，石灰窯煙氣粉塵排放濃度標(biāo)準(zhǔn)限值為30mg/Nm3。為了解決達(dá)標(biāo)排放問(wèn)題，新鋼分別于2014年9月和2015年6月采用電改袋方式對(duì)2號(hào)、1號(hào)回轉(zhuǎn)窯電除塵系統(tǒng)進(jìn)行了改造，使煙塵排放濃度達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)要求。 
  1概況 
  1.1生產(chǎn)工藝及煙氣、粉塵成分 
  石灰回轉(zhuǎn)窯的燃料采用高爐、轉(zhuǎn)爐和焦?fàn)t煤氣，用空氣做助燃風(fēng)和冷卻風(fēng)。石灰石均勻分布到預(yù)熱器各室內(nèi)被1150℃的煙氣加熱至900℃左右，經(jīng)液壓推桿推入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，石灰石在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)分解為CaO和CO2。分解后生成的生石灰進(jìn)入冷卻器，被冷卻器內(nèi)的冷空氣冷卻到100℃以下排出�；剞D(zhuǎn)窯煙氣則進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)行熱交換，之后進(jìn)入除塵器除塵，最后經(jīng)引風(fēng)機(jī)進(jìn)入煙囪排放。 
  當(dāng)煙氣溫度達(dá)180℃時(shí)，煙塵比電阻為2.66×1011Ωcm，為高比電阻煙塵（國(guó)家規(guī)定超過(guò)1.00×1011Ωcm即為高比電阻），對(duì)電除塵系統(tǒng)的收塵效果有較大影響，容易產(chǎn)生反電暈現(xiàn)象，不利于除塵。 
  1.2電除塵系統(tǒng)主要技術(shù)參數(shù) 
  1.2.1電除塵器 
  型式：?jiǎn)问胰妶?chǎng) 
  通流面積：120m2
  設(shè)計(jì)處理煙氣量：17萬(wàn)m3/h（運(yùn)行工況） 
  1.2.2除塵風(fēng)機(jī) 
  離心式鼓風(fēng)機(jī) 
  型號(hào)：2070D1BB24
  流量：250000～270000m3/h
  全壓：6500～7000Pa
  風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速：1480轉(zhuǎn)/min
  2.改造內(nèi)容 
  對(duì)回轉(zhuǎn)窯煙氣及煙塵主要成分、顆粒分散度、煙氣溫度和煙塵比電阻進(jìn)行綜合分析后，發(fā)現(xiàn)回轉(zhuǎn)窯煙氣經(jīng)余熱鍋爐綜合利用后，煙氣溫度一般控制在150～170℃，最高不超過(guò)220℃。而煙塵比電阻在180℃時(shí)為2.66×1011Ωcm，屬于高比電阻粉塵，不適合用電除塵系統(tǒng)來(lái)除塵。為此決定將除塵方式由電除塵改為布袋除塵。 
  2.1布袋除塵特點(diǎn) 
  布袋除塵原理：含塵氣體由進(jìn)氣口進(jìn)入灰斗或通過(guò)敞開(kāi)法蘭口進(jìn)入濾袋室，含塵氣體透過(guò)濾袋過(guò)濾為凈氣進(jìn)入凈氣室，再經(jīng)凈氣室排氣口由風(fēng)機(jī)排走。 
  布袋除塵具有以下優(yōu)點(diǎn)： 
  1）除塵效率高，一般在99%以上，在除塵器出口處氣體的含塵濃度為20～30mg/m3，對(duì)亞微米粒徑的細(xì)塵有較高的分級(jí)除塵效率；2）系統(tǒng)結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，操作維護(hù)方便；3）在保證相同的除塵效率前提下，其造價(jià)和運(yùn)行費(fèi)用低于電除塵系統(tǒng)； 
  4）對(duì)粉塵特性不敏感，不受粉塵比電阻的影響； 
  5）在目前濾袋材質(zhì)條件下，可在160～200℃的溫度下穩(wěn)定運(yùn)行，最高耐溫可達(dá)到260℃。 
  2.2改造項(xiàng)目 
  改造的總體思路是拆除原電除塵器三個(gè)電場(chǎng)的極線(xiàn)極板；拆除原電除塵器的高、低壓配電及控制系統(tǒng)的相關(guān)設(shè)施；完整保留原電除塵器的殼體、灰斗及一次測(cè)量元件，將電除塵器殼體改造成布袋除塵器的塵氣室、凈氣室、進(jìn)出氣風(fēng)道，加裝脈沖清灰系統(tǒng)及其他相關(guān)設(shè)施，從而使原靜電除塵變低壓脈沖布袋除塵，并且使布袋除塵具有離線(xiàn)清灰功能、離線(xiàn)檢修功能、內(nèi)部旁路功能的特點(diǎn)。 
  1）布袋除塵器改造的氣流組織按低流阻原則進(jìn)行。除塵器進(jìn)口氣流分布板、灰斗導(dǎo)流板按改造后的氣流狀態(tài)重新分布及設(shè)置；除塵器的進(jìn)、出風(fēng)道按梯速規(guī)律設(shè)定，保證各濾室風(fēng)量分布動(dòng)態(tài)均勻，各倉(cāng)室之間風(fēng)量誤差控制在±5%以?xún)?nèi)；除塵器除布袋外的主要阻力產(chǎn)生關(guān)鍵斷面（進(jìn)出風(fēng)口、風(fēng)道、離線(xiàn)閥等）其氣流流速變化控制在10m/s以?xún)?nèi)，從而降低除塵器因結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的結(jié)構(gòu)阻力。 
  2）除塵器本體結(jié)構(gòu)壽命按20年以上設(shè)計(jì)。上箱體按一倉(cāng)一體（室）原則進(jìn)行設(shè)計(jì)，頂蓋部分采用坡面設(shè)計(jì)，其分水坡度不小于2°，可以有效預(yù)防頂部積水，上箱體保留一定的高度，以保證上箱體內(nèi)有一定的換袋空間；倉(cāng)室進(jìn)氣擋風(fēng)板按導(dǎo)流型擋風(fēng)板設(shè)計(jì)，避免進(jìn)氣流直接沖刷布袋，保證布袋的使用壽命，同時(shí)，對(duì)進(jìn)氣氣流進(jìn)行導(dǎo)流，使塵氣盡可能均勻地分布在塵氣倉(cāng)室內(nèi)。 
  3）除塵器系統(tǒng)設(shè)有冷風(fēng)配置系統(tǒng)，保證在余熱鍋爐出現(xiàn)故障及檢修時(shí)，除塵器系統(tǒng)能夠滿(mǎn)足回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)的需求。 
  4）除塵器灰斗、支架、梯子、操作平臺(tái)、保溫層等充分利舊，并作完善。 
  3.1布袋除塵技術(shù)參數(shù) 
  3.2使用效果 
  2號(hào)回轉(zhuǎn)窯布袋除塵于2014年10月20日完成現(xiàn)場(chǎng)施工，10月29日交工投入試運(yùn)行，12月17日在滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn)情況下新余市環(huán)境監(jiān)測(cè)站對(duì)除塵系統(tǒng)的煙氣粉塵排放濃度進(jìn)行了監(jiān)測(cè)，監(jiān)測(cè)結(jié)果為20.5mg/m3。1號(hào)回轉(zhuǎn)窯布袋除塵器于2015年7月13日完成現(xiàn)場(chǎng)施工，7月23日投入試生產(chǎn)，8月在滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn)情況下新鋼環(huán)境監(jiān)測(cè)站對(duì)除塵器煙氣粉塵排放濃度進(jìn)行了監(jiān)測(cè)，監(jiān)測(cè)結(jié)果為16.26mg/m3；10月9日在滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn)情況下新余市環(huán)境監(jiān)測(cè)站又對(duì)煙塵排放濃度進(jìn)行了監(jiān)測(cè)，結(jié)果為11.3mg/m3。 
  4結(jié)束語(yǔ) 
  改造后的石灰廠2號(hào)、1號(hào)回轉(zhuǎn)窯布袋除塵分別自2014年10月29日和2015年7月23日投入運(yùn)行使用以來(lái)，大氣清灰袋式除塵器設(shè)備運(yùn)行正常、穩(wěn)定，煙塵排放濃度達(dá)到了國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求。 
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