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隴南COD催化降解劑工藝-隴南COD去除劑脫硫廢水處理工藝采用中石化寧波技術(shù)研究院與浙江雙嶼實(shí)業(yè)有限公司聯(lián)合開發(fā)的過濾+濃縮脫水+氧化處理脫硫廢水工藝，由綜合塔漿液循環(huán)泵送來的廢水送入三臺(tái)脹鼓式過濾器，顆粒物在脹鼓式過濾器內(nèi)經(jīng)膜分離，上清液進(jìn)入氧化罐用空氣氧化(為增加氧化效果，氧化罐內(nèi)設(shè)有攪拌器)，降低其中的COD，氧化處理后廢水指標(biāo)：SS<70mg/L;COD<60mg/L，達(dá)標(biāo)廢水進(jìn)入排液池，由排液泵外排。脹鼓過濾器可將廢水濃縮至3%-8%，然后進(jìn)入渣漿濃縮緩沖罐沉降濃縮至含固量15%-30%，產(chǎn)生的污泥進(jìn)入真空帶式過濾機(jī)，經(jīng)過進(jìn)一步濃縮脫水后，產(chǎn)生的廢液進(jìn)入漿液緩沖池，產(chǎn)生的泥餅外運(yùn)。

2存在的問題

該項(xiàng)目2014年12月26日建成開車后，催化裂化外排煙氣量：正常工況約520000Nm3/h(濕基);其中NOx濃度小于100mg/Nm3(干基)，NOx脫除率大于80%;SO2濃度小于100mg/Nm3(干基)，SO2脫除率大于95%;粉塵濃度小于50mg/Nm3(干基)，粉塵脫除率大于92%。滿足GB31570-2015《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。但脫硫外排廢水經(jīng)廢水處理單元氧化處理后COD不能達(dá)標(biāo)排放，如表1所示。

3原因分析

在催化濕法煙氣脫硫過程中的廢水來源于吸收塔排放水，廢水中含有的雜質(zhì)主要包括懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬，會(huì)產(chǎn)生較高的COD，在廢水處理單元不能處理合格達(dá)標(biāo)排放，經(jīng)多方面分析可能存在以下原因：

(1)廢水在氧化罐停留時(shí)間不夠，脫硫廢水中的亞硫酸鹽在氧化罐內(nèi)未經(jīng)充分氧化;

(2)氧化空氣進(jìn)入三個(gè)氧化罐時(shí)分布不匹配，致使氧化罐廢氣排放管帶水串入后面的氧化罐造成COD超標(biāo);

(3)絮凝劑加注量未找到最佳點(diǎn)，導(dǎo)致返脹鼓過濾器的脫硫廢水中的微小顆粒物不能凝聚成大顆粒而沉積。致使大量懸浮物和催化劑顆粒帶入氧化罐，影響氧化效果，真空帶式脫水機(jī)不能正常出泥;

(4)通過化驗(yàn)分析，廢水中有部分有機(jī)物存在，常規(guī)的空氣氧化法不能將其氧化，從而影響COD的測(cè)量結(jié)果。

4處理過程

(1)利用脹鼓過濾器返綜合塔流程(見圖1)，將部分漿液返回綜合塔，減少漿液至脹鼓過濾器的流量，廢水流量降低后延長了在氧化罐內(nèi)停留時(shí)間，由原來的7分鐘增加到11分鐘，增強(qiáng)氧化效果;

(2)調(diào)整三個(gè)氧化罐的氧化風(fēng)分配，使廢氣出口管線不帶水;

(3)將脹鼓過濾器反沖洗時(shí)間固定，放水時(shí)間延長，有利于沖洗徹底;

(4)絮凝劑在整個(gè)廢水處理過程中起到非常關(guān)鍵的作用，它的加注量直接影響了脹鼓過濾器的運(yùn)行和后面氧化罐的處理能力。為找到最佳加注量通過近兩個(gè)月的試驗(yàn)調(diào)整，找到了最佳加注量為70L/h(由于前期在調(diào)整絮凝劑加注量時(shí)對(duì)脹鼓過濾器影響較大造成了堵塞，更換了脹鼓濾袋)。真空帶式脫水機(jī)出泥正常后廢水中的COD開始呈下降趨勢(shì)，再通過氧化罐的配合調(diào)整，外排廢水COD已能合格達(dá)標(biāo)排放，見表2。

(5)根據(jù)化驗(yàn)分析結(jié)果，脫硫廢水中的有機(jī)物是催化再生煙氣中帶過來的，常規(guī)的空氣氧化法不能將其氧化。實(shí)驗(yàn)證明通過提高前面的余熱鍋爐焚燒爐膛溫度的方法，將煙氣中的有機(jī)物在余熱鍋爐爐膛內(nèi)燒盡，再配合絮凝劑加注量的調(diào)整，廢水中的COD呈明顯下降趨勢(shì)，如圖2所示。