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FBE環(huán)氧粉末防腐鋼管

1、 目的

為確保鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧徐料內(nèi)防腐層質(zhì)量，減少輸送介質(zhì)的二

次污染，延長鋼質(zhì)管道使用壽命，對施工方法作出規(guī)定。

2、范圍

本作業(yè)指導(dǎo)書適用于輸送介質(zhì)為原油、天然氣、水且介質(zhì)溫度不大于100℃的鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層的施工工序。

3、引用標準

《鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層技術(shù)標準》SY/T 4057

《管道防腐層檢漏試驗方法》SY/T 0063

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T 8923

《石油建設(shè)工程質(zhì)量檢驗評定標準通則》SY 4024

《鋼質(zhì)干線用管和管件的內(nèi)覆蓋層施工規(guī)范》GBE/CM1  

《鋼質(zhì)干線用管和管件的內(nèi)覆蓋層材料技術(shù)規(guī)范》GBE/CM2

4、作業(yè)內(nèi)容和要求

無溶劑環(huán)氧涂料儲存穩(wěn)定性好，反應(yīng)活性高，施工過程無污染，一次涂敷漆膜厚度可達400μm左右。漆膜致密、堅硬、耐磨，具有優(yōu)良的耐水、耐油和耐化學(xué)品介質(zhì)腐蝕性。廣泛用于油田、水電和化工等行業(yè)的各種金屬管道及儲罐的內(nèi)外壁腐蝕防護。

4.1防腐層等級與結(jié)構(gòu)

4.1.1防腐層等級與結(jié)構(gòu)

為適應(yīng)不同腐蝕環(huán)境對防腐層的要求，無溶劑環(huán)氧防腐層分為普通級、加強級、特加強級三個等級。防腐層等級及厚度（見下表）

無溶劑環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層等級及厚度表1  

防腐層等級 干膜厚度（μm）

普通級 ≥200

加強級 ≥250

特加強級 ≥300  

4.1.2在腐蝕環(huán)境惡劣或用戶要求的情況下，可適當(dāng)增加防腐層厚度。

4.2材料

4.2.1無溶劑環(huán)氧涂料由A、B雙組分組成，分為樹脂和固化劑，主要原材料為改性低分子量低粘度環(huán)氧樹脂雙酚A或雙酚F環(huán)氧樹脂。

4.2.2每一批次的內(nèi)涂層涂料按要求提交材料符合證書（經(jīng)過有關(guān)專業(yè)部門進行物理機械性能和針對性耐腐蝕性能試驗、產(chǎn)品合格證（標明生產(chǎn)日期及有效期）、使用說明書及本批產(chǎn)品檢驗報告等文件）；每批涂料在使用前必須隨機取樣提前送有關(guān)專業(yè)部門或檢測部門按有關(guān)標準進行檢驗，并出檢驗報告，達到設(shè)計要求后方可使用。超過儲存期和檢驗不符合要求的涂料不得使用。

4.2.3涂料儲存期應(yīng)不大于一年。

4.3施工技術(shù)要求

4.3.1噴丸除銹清理、去除鋼管內(nèi)壁所有污垢、氧化皮、鐵銹、腐蝕物、氧化物、漆和其他雜質(zhì)。除銹等級達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa2.5級。表面錨紋深度達到30µm-50µm。

4.3.2內(nèi)表面處理后，其表面的灰塵和雜質(zhì)應(yīng)用壓縮空氣吹掃干凈。

4.3.3質(zhì)量檢查：鋼管表面拋丸除銹后應(yīng)無可見的油脂污垢、氧化皮、鐵銹、氧化物和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋的輕微色斑。

4.3.4鋼管內(nèi)表面處理后，在鋼管兩端口60-80mm 范圍內(nèi)涂刷無機硅酸鋅耐高溫防腐涂料（可焊型）補口底漆一道。干膜厚度為20-40µm。

4.3.5鋼管內(nèi)表面預(yù)處理合格后在6小時內(nèi)涂敷防腐涂料。涂敷作業(yè)中鋼管的最高溫度不超過55℃，最低溫度不低于5℃，在環(huán)境溫度不低于5℃的情況下涂料可以直接噴涂在噴砂除銹處理過的鋼管內(nèi)表面上；如溫度低于5℃，用火焰加熱器對鋼管進行加熱，但溫度不超過55℃。

4.3.6施工時，鋼管表面溫度高于露點3℃以上，空氣相對濕度應(yīng)低于80%。雨、霧、雪、風(fēng)沙等氣候條件下應(yīng)停止防腐層的露天施工。

4.3.7涂料配制時嚴格按照涂料生產(chǎn)廠家產(chǎn)品說明書的規(guī)定進行配制。

4.3.8涂料在使用前攪拌均勻，使用前靜置熟化15-30min。熟化時間視溫度的高低而縮短或延長，涂料不加稀釋劑。

4.3.9涂敷時基材表面滿足涂料供應(yīng)商的有關(guān)技術(shù)要求。

4.3.10涂敷采用高壓無氣噴涂工藝。