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該失效分析中關鍵性的一步是要對O型墊圈的機械損壞進行徹底的檢查。顯然，所有的三個O型墊圈都產生了損壞，這必將會導致泄漏。令人驚訝的是，所有三個O型圈的斷裂都被朝著壓力源的方向，而不是背離它。然而，忽略其它可能導致失效的原因則可能會導致對更關鍵因素的忽視，而這些關鍵因素能帶來的預防方法。在本文的例子里面，O型墊圈并沒有產生其它的機械損壞。舉例來說，這種O型圈不存與壓力有關的擠出失效證據，當流體的壓力超過材料所能承受的強度時，橡膠會被擠壓進入配件之間的空隙，留下“損毀”橡膠的區(qū)域。這種情況顯然不存在于此O型墊圈上。并且沒有任何的跡象表明這種O型墊圈在裝配的零件之間產生了任何方式的壓縮。

此外，該橡膠材料也沒有任何化學分解或者熱降解的跡象。不同于其它損壞點，該O型墊圈沒有明顯的膨脹、硬化、變軟、起泡、壓縮變形、脆化或者抗拉強度的損失等。非常簡單，與其他較明顯的損毀相比不存在損壞。基于這些原因，這些密封材料的化學和熱不兼容性的因素得以被證明不是失效根本原因的潛在因素。

目前，橡膠密封圈的制作方法還是主要用過模壓法生產為主，其中模壓制品的硫化方法主要有平板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史最悠久。傳遞模壓約在20世紀50年代前后開始使用，而往射模壓則自60年代起逐步由塑料工業(yè)進人橡膠工業(yè)。當前發(fā)展趨勢是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適應的范圍不同.三者共存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實。O形密封圈按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。

在模壓硫化過程中，必須嚴格正確掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數的變化情況，進行相應處理，否則會造成產品欠硫或過硫。若采用自動控制系統(tǒng)，則整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產品達到正硫化程度。

硫化溫度是橡膠O形密封圈發(fā)生硫化反應的基本條件之一，它直接影響硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高;硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度系根據配方而定，其中最重要的是取決于膠種和所用硫化體系.天然橡膠最適宜的硫化溫度一般為143℃--150℃，合成橡膠一般為150℃~180℃。硫化時間通常按照確定的硫化溫度，通過試驗確定硫化時間。

橡膠制品在硫化過程中加壓，其目的在于使膠料易于流動，充滿型腔，防止硫化過程中產生氣泡，提高產品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠料硬度高、模具尺寸大時，壓力可大些，反之則應適當減小壓力。

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