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〔清遠鍍鋅槽鋼銷售電話〕清遠鍍鋅圓鋼

       鉆孔前設置堅固、不漏水的孔口護筒。鋼護筒在普通作業(yè)場合及中小孔徑條件下，一般使用不小于8mm厚的鋼板制作；在深水、復雜地質及大孔徑等條件下，應用厚度不小于12mm的鋼板卷制，為增加剛度，采用不小于10mm的鋼板，在護筒上下端和接頭外側焊加勁肋。護筒內徑大于鉆頭直徑大約20cm，護筒頂面高出施工水位或地下水位2m，還需滿足孔內泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還
高出施工地面0.5m。護筒埋置深度符合下列規(guī)定：

岸灘上，黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時，將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。

水中用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。護筒埋入河床面以下1m；水中平臺上按最高施工水位、流速、沖刷及地質條件等因素確定埋深，必要時打入不透水層。

在水中平臺上下沉護筒，由導向設備控制護筒位置。
泥漿制備：
在砂類土、碎（卵）石土或黏土夾層中鉆孔，采用膨潤土泥漿護壁。在黏性土中鉆孔，當塑性指數(shù)大于15，可利用孔內原土造漿護壁。

鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內及時、連續(xù)地補漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。

樁孔混凝土灌注時，孔內溢出的泥漿引流至泥漿池內，利用于下一基樁鉆孔護壁中。

入孔的泥漿比重為1.1～1.3，孔底的泥比重砂黏土時不宜大于1.3，大漂石、卵石層不宜大于1.4，巖石層不宜大于1.2。

黏 度：一般地層16～22s，松散易坍地層19～28s。
含砂率：新制泥漿不大于4%。
膠體率：不小95%。
PH 值：大于6.5造漿后應檢驗全部性能指標，鉆孔過程中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表。

鉆機就位及鉆孔：
① 鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產(chǎn)生位移或沉陷。就位完畢，施工隊對鉆機就位自檢。

② 鉆孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當?shù)哪酀{比重。

③ 鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經(jīng)常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經(jīng)常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。

④ 鉆孔作業(yè)保持連續(xù)進行，不中斷。

⑤ 當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和傾斜度等進行檢查，確認滿足設計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。

旋挖鉆機成孔：
鉆機就位：旋挖鉆機利用行走系統(tǒng)自行就位，就位后鉆頭和鉆桿中心要與樁中心對準，然后調平鉆機，使鉆架垂直，鉆機調平和定位均采用微電腦自動控制系統(tǒng)完成。

注入泥漿:鉆機精確就位后，用泥漿泵向護筒內注入泥漿，泥漿注到鉆機旋挖時不外溢為止。在旋挖過程中每挖一斗向孔內注一次泥漿，使孔內始終保持一定水頭和泥漿質量穩(wěn)定。

旋挖鉆進：在一般土質地層或軟巖地層中鉆進時，根據(jù)地質情況，分別采用相應的合適鉆頭。開始旋挖時速度要慢，防止擾動護筒。在孔口段5～8m旋挖過程中特別要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度,如有偏差及時進行糾正。鉆進過程中，每進尺2m及在地層變化處撈取渣樣，填寫鉆孔記錄表并與地質柱狀圖核對，根據(jù)不同地層調整泥漿指標和旋挖速度�？變纫冀K保持一定水頭，每挖一斗及時向孔內補充泥漿。鉆孔作業(yè)過程中，應隨時觀察主機所在地面和支腿（或履帶）支承處地面變化情況，發(fā)現(xiàn)下沉現(xiàn)象要及時停機處理。

棄渣外運：鉆孔過程中旋挖出的鉆渣臨時堆放在樁位附近，及時采用自卸汽車外運至指定位置，按有關規(guī)定進行處理，減小環(huán)境污染。

沖擊鉆機成孔：
當樁位地層中有硬巖、孤石、大粒徑的卵石層時采用沖擊鉆。開孔時先在孔中灌入泥漿或直接注水，投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。開孔及整個鉆進過程中始終保持孔內水位高出地下水為1.5-2.0m，并防止溢出，掏碴后及時補水。護筒底腳以下2～4m范圍內一般比較松散，采用濃泥漿（或按1:1投入粘土和小片石）、小沖程、高頻率反復沖砸，以促使護筒底口形成“硬殼”。避免護筒底口漏漿。沖擊鉆孔時，若遇到傾斜巖面，則回填粘土、小塊片石并用小沖程沖砸，沖砸過程中一面擠石造壁，一面切削傾斜巖面，直至全斷面進入巖石后正常鉆進。

鉆孔樁常見事故的預防及處理

坍孔：
各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。

事故原因：
① 泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。

② 由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。

③ 護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。

④ 在松軟砂層中鉆進進尺太快。

⑤ 提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。

⑥ 清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。

⑦ 清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。

⑧ 吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。

預防和處理：
① 在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。

② 發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。

③ 如發(fā)生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。

④ 清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆孔中，可免沖刷孔壁。

⑤ 吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。

鉆孔偏斜：
各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故。

事故原因：
① 鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石。

② 在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。

③ 擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。

④ 鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。

⑤ 鉆桿彎曲，接頭不正。

預防和處理：
① 安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經(jīng)常檢查校正。

② 由于主動鉆桿較長，轉動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。

③ 鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。

掉鉆落物：
鉆孔過程中可能發(fā)生掉鉆落物事故。

事故原因：
① 掉鉆落物原因卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。

② 鉆桿接頭不良或滑絲。

③ 電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。

④ 轉向環(huán)、轉向套等焊接處斷開。

⑤ 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

預防措施：
① 開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。

② 經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置。

處理方法：
掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。

糊鉆和埋鉆：
糊鉆和埋鉆常出現(xiàn)于正反循環(huán)回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺出現(xiàn)憋泵現(xiàn)象。預防和處理辦法：對正反循環(huán)回轉鉆，可清除泥包，調節(jié)泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。

擴孔和縮孔：
擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。

縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象�？s孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.

外桿折斷：
常見于旋轉鉆機。

事故原因：
① 用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。

② 鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。

③ 鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。

④ 地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。

⑤ 孔中出現(xiàn)異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。

預防和處理：
① 不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節(jié)鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。

② 鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜的地質，應認真仔細操作。

③ 鉆進過程中要經(jīng)常檢查鉆具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。

④ 在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。

⑤ 如已發(fā)生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續(xù)鉆進。

鉆孔漏漿：

事故原因：
① 在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。

② 護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。

③ 護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。

④ 水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。

處理方法：
① 凡屬于第一種情況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊增強護壁。

② 屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。

鋼筋籠安裝質量問題：
① 鋼筋籠安裝與設計標高不符
預防措施：鋼筋籠制作完成后，注意防止其扭曲變形，鋼筋籠入孔安裝時要保持垂直，砼保護層墊塊設置間距不宜過大，吊筋長度精確計算，并在安裝時反復核對檢查。

② 鋼筋籠的上浮
鋼筋籠上浮的預防措施：嚴格控制砼質量，坍落度控制在18±3cm，砼和易性要好。砼進入鋼筋籠后，砼上升不宜過快，導管在砼內埋深不宜過大, 嚴格控制在10m以下，提升導管時，不宜過快，防
止導管鉤鋼筋籠，將其帶上等。

水下砼灌注問題：
① 堵管
預防措施：商品砼必須由具有資質，質量保證有信譽的廠家供應，砼的級配與攪拌必須保證砼的和易性、水灰比、坍落度及初凝時間滿足設計或規(guī)范要求，現(xiàn)場抽查每車砼的坍落度必須控制在鉆孔灌注樁施工規(guī)范允許的范圍以內。灌注用導管應平直，內壁光滑不漏水。

② 樁頂部位疏松
預防措施：首先保證一定高度的樁頂留長度。因受沉渣和稠泥漿的影響，極易產(chǎn)生誤測。因此可以用一個帶鋼管取樣盒的探測，只有取樣盒中撈起的取樣物是砼而不是沉淀物時，才能確認終灌標高已經(jīng)達到。

③ 樁身砼夾泥或斷樁
預防措施：成孔時嚴格控制泥漿密度及孔底沉淤，第一次清孔必須徹底清除泥塊，砼灌注過程中導管提升要緩慢，特別到樁頂時，嚴禁大幅度提升導管。嚴格控制導管埋深，單樁砼灌注時，嚴禁中途斷料。拔導管時，必須進行精確計算控制拔導管后砼的埋深，嚴禁憑經(jīng)驗拔管。

質量要求
       ①鋼的化學成分：鋼的化學成分是影響無縫鋼管性能最主要的因素之一，也是制定軋管工藝參數(shù)和鋼管熱處理工藝參數(shù)的主要依據(jù)。
        a. 合金元素：有意加入，根據(jù)用途
        b. 殘余元素：煉鋼帶入，適當控制
        c. 有害元素：嚴格控制（As、Sn、Sb、Bi、Pb），氣體（N、H、O）
        爐外精煉或電渣重熔：提高鋼中化學成分的均勻性和鋼的純凈度，減少管坯中的非金屬夾雜物并改善其分布形態(tài)。
        ②鋼管幾何尺寸精度和外形
        a. 鋼管外徑精度：取決于定（減）徑方法、設備運轉情況、工藝制度等。
        外徑允許偏差 δ=（D-Di）/Di ×100% D： 最大或最小外徑mm
        Di：名義外徑mm
        b. 鋼管壁厚精度：與管坯的加熱質量，各變形工序的工藝設計參數(shù)和調整參數(shù)，工具質量及其潤滑質量等有關
        壁厚允許偏差： ρ=（S-Si）/Si×100% S：橫截面上最大或最小壁厚
        Si：名義壁厚mm
        c．鋼管橢圓度：表示鋼管的不圓程度。
        d. 鋼管長度：正常長度、定（倍）尺長度、長度允許偏差
        e. 鋼管彎曲度：表示鋼管的彎度：每米鋼管長度的彎曲度、鋼管全長的彎曲度
        f. 鋼管端面切斜度：表示鋼管端面與鋼管橫截面的傾斜程度
        g. 鋼管端面坡口角度和鈍邊
       5．鋼管表面質量：表面光潔要求
        a. 危險性缺陷：裂紋、內折、外折、軋破、離層、結疤、拉凹、凸包等。
        b. 一般性缺陷：麻坑、青線、劃傷、碰傷、輕微的內、外直道、輥印等。
        產(chǎn)生原因：
        ① 由于管坯的表面缺陷或內部缺陷所帶來的。
        ② 生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的，如軋制工藝參數(shù)設計不正確，模具表面不光滑，潤滑條件不好，孔型設計及調整不合理。
        ③ 管坯（鋼管）在加熱軋制，熱處理以及矯直過程中，如果因為加熱溫度控制不當，變形不均勻，加熱冷卻速度不合理或矯直變形量太大而產(chǎn)生過大的殘余應力，那么也有可能導致鋼管產(chǎn)生表面裂紋。
        6．鋼管理化性能：常溫力學性能、高溫力學性能、低溫性能、抗腐蝕性能。鋼管的理化性能主要取決于鋼的化學成分，組織結構和鋼的純凈度以及鋼管的熱處理方式等。
         7．鋼管工藝性能：壓扁、擴口、卷邊、彎曲、焊接等。
         8．鋼管金相組織：低倍組織（宏觀）、高倍組織（微觀） M、B、P、F、A、S
         9．鋼管特殊要求：合同附件、技術協(xié)議。