制作高壓膠管當(dāng)中，我們在對其橡膠進(jìn)行混煉膠時，會產(chǎn)生的一些現(xiàn)象，而這些現(xiàn)象會導(dǎo)致成品的質(zhì)量問題，為確保高壓膠管的質(zhì)量問題，我們對每一步都采取了相應(yīng)的補(bǔ)救措施。如：混煉膠時所產(chǎn)的現(xiàn)象——焦燒
高壓膠管的膠料在出現(xiàn)輕微的焦燒現(xiàn)象時，膠料表面不光滑、可塑性降低。嚴(yán)重焦燒時，膠料表面和內(nèi)部會生成大小不等的有彈性的熟膠粒（疙瘩），使設(shè)備負(fù)荷顯著增大。
膠料產(chǎn)生焦燒的主要原因有：混煉時，裝膠容量過大；溫度過高；過早的加入硫化劑且混煉時間過長；膠料冷卻不充分；膠料停放埋單過長等。有時也會由于配合不當(dāng)，硫化體系配合用量過而造成焦燒的情況。
對于出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象時，我們要及時采取解決措施。輕微焦燒時，可通過低溫（45℃以下）薄通恢復(fù)其可塑性。焦燒程度重時，膠料可在薄通時加入1%~1.5%的硬脂酸或2%~3%的油類軟化劑使其恢復(fù)可塑性。對超嚴(yán)重的焦燒現(xiàn)象只能作為廢膠處理。
