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5-1 概 論
熱成形就是將熱塑性板片加熱至其軟化點，藉抽真空、空氣壓力、重力及機械力使之成形于母�；蚬�(nèi)，再冷卻、脫模、修剪而成。此加工方式通常亦稱真空成形(vacuumforming)，因為常用的方式是抽真空而使塑板與模面貼合來成形。一般而言，熱成形可分類如下：
(a) 直接真空成形（凹模成形）：常用母模如圖5-1所示。
(b) 包模真空成形(drape vacuumforming)：將熱塑性板片夾于活動之框架上預(yù)熱后，框架下降使板片覆蓋于陽模四周，然后于陽模側(cè)真空吸引成形。
(c) 模塞助壓成形(plug assistforming)：模穴部份固定不動，以公模塞下壓使之預(yù)成形，再抽真空吸引成形的方法（圖5-2）。
(d) 模塞助壓反拉伸成形(plug assist reverse drawforming)：模塞于下壓前充氣使受熱板片些微膨脹，至定位時再抽真空吸引成形（圖5-3）。此法可避免成形品產(chǎn)生擦痕，極適用于成形寬且深的塑品。
(e) 真空迫回成形(vacuum snap-backforming)：先下抽真空使塑板片成凹狀，再強力的往上抽真空，使板片與公模緊緊的貼合。此法可使肉厚之分布較均勻及使冷痕缺陷減到少。
(f) 滑動環(huán)成形(slip-ringforming)：用一可松動的夾具使成形時有容許的塑料慢慢往內(nèi)滑行，以取代直接的拉引。此法可使肉厚較勻稱。
(g) 對模熱成形(matched-moldforming)：將熱塑性板片加熱軟化后，再以上下兩模對合加壓而成形（圖5-4）。此法可得較的成品尺寸及光滑表面。模具通常須用金屬，成本較高。
(h) 其它之熱成形：如利用空氣壓力，通常為反方向的預(yù)成形，再正方向的成形，可制得均勻肉厚且深度較深的產(chǎn)品。
熱成形適宜制造薄肉厚且淺深度的塑品，常見的是用于消費性的包裝品。其它如公車、飛機內(nèi)部的嵌板，電冰箱的襯套、廣告板、小舟、事務(wù)機之外殼、搬運箱、輪廓地圖、電視機后嵌板、門板及家俱鑲板等。在包裝上的應(yīng)用包含食物、化妝品之容器，糖果盤、可丟棄杯、盛蛋包裝等等，不勝枚舉。
熱成形之板材可從小到如郵票般大小，做到3m×9m(10×30ft)之大，厚度亦可從0.001英寸到0.5英寸或更厚。但成形品如太小就要考慮到成本問題，用射出成形反而會較合乎經(jīng)濟效益。其它要注意之限制如肉厚細化在拉引處或靠近拉引處明顯；成品之機構(gòu)不可似其它成形法之成品如此復(fù)雜變化；尺寸度較其仍成形法為差。
熱成形大的好處是加工工具低簾，因為只須半個模具；且因為是低壓成形，所以模具可用熱石膏、木材、聚脂類、環(huán)氧樹脂及其它非金屬材料制造。這使得熱成形常被用于試產(chǎn)品(prototype)及少量生產(chǎn)品的制造。當須大量的制造熱成形品時，好用鑄鋁�；蜾撃＃悦饽＞唔毥�(jīng)常更新�；旧希瑹岢尚芜�是較適宜中小量的生產(chǎn)。然而，在包裝之應(yīng)用上：飲料杯及類似的食物容器可利用多模穴的熱成形每分鐘生產(chǎn)200到300個。雖然修剪、裝飾及充填的費用增加了，但其高產(chǎn)率的事實使得此項投資仍屬值得。
高容積的非包裝熱成形塑品通常不用多模穴，而且所用板材極厚，生產(chǎn)同期極長，如浴缸或小舟，其成形時間可能須要5到10分鐘，但仍比玻纖補強的聚脂涂布方法快的多了。