選擇去毛刺方法時應考慮零件本身的材質、加工精度、幾何尺寸及毛刺大小和部位等因素 ; 還要注意改善去毛刺作業(yè)的環(huán)境和條件 ,降低生產(chǎn)成本 ,提高生產(chǎn)率。毛刺清除后應能達到所期望的去毛刺標準、不能降低零件尺寸精度要求和改變零件表面形態(tài)。在選擇去毛刺設備時 ,應綜合考慮零件的產(chǎn)量、生產(chǎn)周期、零件的性能、材質、形狀、尺寸、加工精度、毛刺存在部位、大小等因素，還要考慮加工后不能產(chǎn)生二次毛刺 。
常見的去毛刺方法及其特點為：
1、人工去毛刺
人工去毛刺是最普通、最傳統(tǒng)的方法之一，適用于去除精度要求不高零件表面的毛刺。 人工去毛刺的工具主要有銼刀 、 油石 、 砂布 、 鋼絲刷等，去毛刺效果主要依靠放大鏡等檢測器具完成。這種方法不僅勞動強度大 ,對工人技術要求高 ,而且浪費工時 ,生產(chǎn)效率低 ,去毛刺質量不穩(wěn)定 。
2、浮動去毛刺主軸去毛刺
日本NSK高速主軸浮動去毛刺裝置安裝在機械手上或機床加工中心，主要應用領域包括汽車發(fā)動機缸體缸蓋、曲軸、連桿去毛刺，輪轂打磨去毛刺，燃氣輪機葉片去毛刺，齒輪去毛刺，焊縫打磨拋光，鑄造件分模線去飛邊，瓷磚衛(wèi)浴陶瓷潔具打磨拋光，玻璃邊沿鈍化，模具拋光，手機殼體去毛刺打磨拋光等等行業(yè)。
日本FT浮動主軸去毛刺
利用日本NSK高速主軸浮動裝置避免了手工打磨去毛刺的費時費力，實現(xiàn)了高度自動化，效率、精度也大幅提高；節(jié)省了大量人工成本，減小了手工操作失誤導致零件的不合格率；采用浮動機構,刀具會根據(jù)工件的實際形狀自動徑向或軸向偏移（即仿形），這樣的就可以保證工件美觀、一致的去毛刺效果，避免了剛性主軸去毛刺不均勻，以及程序設計復雜的麻煩。