紫銅電極的外觀質(zhì)量及尺寸精度不僅影響到電火花加工的型腔精度等級(jí)、尺寸穩(wěn)定性，還影響到電火花加工的速度，因此紫銅電極對(duì)成型模具型腔的質(zhì)量起著***關(guān)重要的作用。
一、紫銅電極上產(chǎn)生毛刺的原因及其危害
紫銅材料具有良好的塑性，決定了其在加工成形過程中極易產(chǎn)生毛刺，同時(shí)，在加工過程中，刀具不夠鋒利，加工預(yù)留量不合理等因素，也會(huì)加劇毛刺的產(chǎn)生。
紫銅電極毛刺的存在會(huì)產(chǎn)生以下危害：
1.影響電極尺寸檢驗(yàn)結(jié)果的準(zhǔn)確性，從而影響工件的尺寸精度。
2.降低工件形狀及外觀質(zhì)量。
3.由于電極毛刺的高、低，又可能影響被加工工件尺寸的一致性。
4.在電火花加工過程中，如果電極毛刺脫落在型腔內(nèi)，又會(huì)造成積碳，導(dǎo)致型腔的尺寸及外觀不良。
在精密模具制造過程中，對(duì)模具型腔加工精度及外觀質(zhì)量要求高，上述危害都是很致命的，所以電極上的毛刺必須去除。
二、去除紫銅電極毛刺的方法
目前，在模具行業(yè)中***普通、***傳統(tǒng)的去毛刺方法是電極加工完成后人工去毛刺。這種方法不僅勞動(dòng)強(qiáng)度大，對(duì)工人技術(shù)要求高，而且浪費(fèi)工時(shí)，生產(chǎn)效率低，去毛刺質(zhì)量不穩(wěn)定。
在電極加工過程中，經(jīng)常更換新刀，可以改善毛刺問題，但成本過高，且不易制定一個(gè)嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)，不便于管理。
精密模具制造屬于多品種、單件或小批量生產(chǎn)，且對(duì)型腔形狀、尺寸精度有極高的要求，所以專用機(jī)械、電解、電化學(xué)等去毛刺方法也不太適用于電極加工。
三、數(shù)控銑加工中如何去除電極毛刺
編程是電極加工中要求***為苛刻的任務(wù)之一，編程人員的工作重點(diǎn)是合理確定電極加工工藝，這對(duì)實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效和經(jīng)濟(jì)的電極加工具有極為重要的作用。工藝分析是電極編程中較為靈活的部分，受到機(jī)床、刀具、加工對(duì)象（幾何特征、材料等）等多種因素影響。從某種程度上可以認(rèn)為工藝分析基本上是加工經(jīng)驗(yàn)的體現(xiàn)，因此要求編程人員在工作中不斷總結(jié)和積累經(jīng)驗(yàn)，使工藝分析更滿足實(shí)際電極加工需要。
經(jīng)多次試驗(yàn)，在電極加工中增加去毛刺步驟，可達(dá)到比較好的效果。
但應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：
1.控制毛刺的方向
在電極加工中多采用3軸立式加工中心，毛刺的方向應(yīng)盡可能控制在電極頂面豎直向上的方向（見圖1（a）），與刀具旋轉(zhuǎn)平面相垂直，也就是與切削方向相垂直。盡量避免毛刺留在電極側(cè)面，與刀具旋轉(zhuǎn)平面相平行的狀態(tài)（見圖1（b））。
豎直向上的毛刺比與刀具旋轉(zhuǎn)平面相平行的毛刺去除更方便。所以，在電極精加工時(shí)，應(yīng)先加工頂面，再加工側(cè)面，以達(dá)到快速、便捷去除電極毛刺的目的。
2.刀具切削方向
刀具切削方向由電極外部向內(nèi)部切削時(shí)，去毛刺效果較好（見圖2（a）），反之由電極內(nèi)部向外部切削時(shí)，會(huì)將毛刺擠到相鄰的側(cè)面，去除效果不好（見圖2（b））。
原因是在由電極內(nèi)部向外部切削過程中，給毛刺留有塑性變形的空間，而由電極外部向內(nèi)部切削，毛刺沒有塑性變形的空間，只能被切斷。
3.順逆銑
去毛刺時(shí)應(yīng)該選擇順銑（見圖3（a）），達(dá)到由電極外部向內(nèi)部切削的效果；反之，逆銑（見圖3（b））則會(huì)產(chǎn)生由電極內(nèi)部向外部切削的效果。
4.去毛刺的部位
圖4、5為2種去毛刺刀具的路徑，其中，圖4為平面去毛刺刀具路徑，圖5為曲面去毛刺刀具路徑。
具體方法為：
1.平面去毛刺可用平面銑方式，用平底刀加工電極頂面輪廓。
2.曲面去毛刺選擇區(qū)域銑削（areamilling）投影銑方式，加工表面（cutarea）選擇電極頂部曲面，加工方式設(shè)置、可變步距設(shè)置都應(yīng)合理，否則電極表面會(huì)留有刀痕。
此方法通過在現(xiàn)場推廣，可去除80%紫銅電極上的毛刺（有些特殊形狀電極，還需人工去毛刺），有效減少電極拋光的工作量（人工去毛刺工作一般由拋光人員負(fù)責(zé)），降低加工難度，提高電極加工質(zhì)量，且不會(huì)增加很多加工工時(shí)。