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水下切割工程主要有水下切割鋼筋籠、水下切割鋼圍堰、水下切割鋼管樁、水下切割變形護(hù)筒、水下切割灌注樁、水下切割沉船等。
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）配加熔劑的目的燒結(jié)生產(chǎn)過(guò)程中配加熔劑的目的主要有三個(gè)；一是將高爐冶煉時(shí)高爐所配加的一部分或大部分熔劑和高爐中大部分化學(xué)反應(yīng)轉(zhuǎn)移到燒結(jié)過(guò)程中來(lái)進(jìn)行，從而有利于高爐進(jìn)一步提高冶煉強(qiáng)度和降低焦比；二是堿性熔劑中的CaO和MgO與燒結(jié)料中的氧化物及酸性脈石SiOAl2O3等在高溫作用下，生成低熔點(diǎn)的化合物，以改善燒結(jié)礦強(qiáng)度、冶金性和還原性；三是加入堿性熔劑，可提高燒結(jié)料的成球性和改善料層透氣性，提高燒結(jié)礦質(zhì)量和產(chǎn)量。
水下切割安全工作的一個(gè)重要特點(diǎn)是：有大量、多方面的準(zhǔn)備工作，一般包括下述幾個(gè)方面：
(1)調(diào)查作業(yè)區(qū)氣象、水深、水溫、流速等環(huán)境情況。當(dāng)水面風(fēng)力小于6級(jí)、作業(yè)點(diǎn)水流流速小于0. 1 ^} 0. 3m/s時(shí)，方可進(jìn)行作業(yè)。
(2)水下切割前應(yīng)查明被切割件的性質(zhì)和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，弄清作業(yè)對(duì)象內(nèi)是否存有易燃、易爆和有毒物質(zhì)。對(duì)可能墜落、倒塌物體要適當(dāng)固定，尤其水下切割時(shí)應(yīng)特別注意，防止砸傷或損傷供氣管及電纜。
(3)下潛前，在水上，應(yīng)對(duì)切割設(shè)備及工具、潛水裝具，供氣管和電纜、通訊聯(lián)絡(luò)工具等的絕緣、水密、工藝性能進(jìn)行檢查試驗(yàn)。氧氣膠管要用1. 5倍工作壓力的蒸汽或熱水清洗，膠管內(nèi)外不得粘附油脂。氣管與電纜應(yīng)每隔.5m捆扎牢固，以免相互絞纏。入水下潛后，應(yīng)及時(shí)整理好供氣管、電纜和信號(hào)繩等，使其處于安全位置，以免損壞。
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可是作為生產(chǎn)煉鋼用DRI，由于煤灰的摻入，產(chǎn)品鐵品位低，含S高，難以滿(mǎn)足煉鋼生產(chǎn)的需要。采用轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)還原鐵，直接入高爐冶煉擴(kuò)大高爐產(chǎn)能的方法，在技術(shù)、能耗、經(jīng)濟(jì)效益等方面都存在風(fēng)險(xiǎn)，選用這種途徑應(yīng)持慎重的態(tài)度。直接還原鐵在的發(fā)展前景直接還原是鋼鐵生產(chǎn)的短流程(緊湊流程)的基礎(chǔ)，短流程因其不使用焦煤、能耗低、單位產(chǎn)能投資少、建設(shè)周期短、對(duì)環(huán)境的影響小等特點(diǎn)是鋼鐵工業(yè)發(fā)展的方向，受到鋼鐵界的推崇。
(4)在作業(yè)點(diǎn)上方，半徑相當(dāng)于水深的區(qū)域內(nèi)，不得同時(shí)進(jìn)行其它作業(yè)。因水下操作過(guò)程中會(huì)有未燃盡氣體或有毒氣體逸出并上浮至水面，水上人員應(yīng)有防火準(zhǔn)備措施，并應(yīng)將供氣泵置于上風(fēng)處，以防著火或水下人員吸入有毒氣體中毒。
(5)操作前，操作人員應(yīng)對(duì)作業(yè)地點(diǎn)進(jìn)行處理，移去周?chē)恼系K物。水下切割不得懸浮在水中作業(yè)，應(yīng)事先安裝操作平臺(tái)，或在物件上選擇安全的操作位置，避免使自身、潛水裝具、供氣管和電纜等處于熔渣噴濺或流動(dòng)范圍內(nèi)。
(6)潛水切割人員與水面支持人員之間要有通訊裝置，當(dāng)一切準(zhǔn)備工作就緒，在取得支持人員同意后，焊割人員方可開(kāi)始作業(yè)。 (7)從事水下切割工作，必須由經(jīng)過(guò)專(zhuān)門(mén)培訓(xùn)并持有此類(lèi)工作許可證的人員進(jìn)行。
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在總堿度不變的情況下，以MgO代替CaO造渣也有利于爐渣排堿。另一方面，可以考慮在爐料中加人硅石，改善K，Na與Si的反應(yīng)條件，生成比較穩(wěn)定且容易進(jìn)渣的K(Na)2SiO3，使?fàn)t渣帶走更多的堿金屬。4及時(shí)放渣高爐渣的及時(shí)排放對(duì)高爐的正常生產(chǎn)和排堿至關(guān)重要，一方面由于，堿金屬在爐渣中均以固溶體的形式存在于各種物相中。及時(shí)放渣有利于堿金屬的排出;另一方面可以縮短含堿爐渣與爐缸焦炭反應(yīng)的時(shí)間，減少堿金屬的還原和揮發(fā)。