折彎沖壓件在工程機(jī)械產(chǎn)品上已逐步廣泛應(yīng)用，為滿足其產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)需要，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)也逐漸提高。折彎機(jī)在冷態(tài)下可利用所配備的通用模具或?qū)Ｓ媚＞邔⒔饘侔宀恼蹚澇筛鞣N所需要的幾何截面形狀的工件，折彎工藝的合理性直接影響到產(chǎn)品最終成形尺寸和外觀。針對彎曲缺陷，沖壓件加工廠在平時(shí)工作中必須通過工藝控制和預(yù)防，采取相應(yīng)有效的工藝措施來提高沖壓件的質(zhì)量。
1.折裂：剪切或沖裁后，材料邊緣常出現(xiàn)毛刺或細(xì)裂紋，彎曲時(shí)容易形成應(yīng)力集中而被折裂，剪切(帶毛刺的表面)時(shí)(剪切時(shí))剪切向外，開裂位置發(fā)生在沖壓件的剪裂帶和揉壓帶上。
為此采取的技術(shù)措施有：剪切或沖裁后的工件，在折彎時(shí)保證剪切面向里，即處于受壓狀態(tài)，成形效果較好。折彎前對工件進(jìn)行去毛刺處理，折彎后可在折彎處用手工砂輪對折彎部位進(jìn)行修磨。
2.凸起： 對于中厚板（厚度t≥6mm）折彎，情況比較特殊，折彎線附近區(qū)域在彎曲過程中會出現(xiàn)纖維組織變長，造成折彎圓角處形成凸起，通過對車間成形工件觀察，圓角凸起大小隨板厚增加而增大。對部分工件質(zhì)量要求較高的，圓角凸起會影響焊接或裝配尺寸精度，需采取工藝措施去除。
對此采取的工藝措施為：若采用熱切割設(shè)備下料，工藝人員在板件展開下料時(shí)，對下料圖以折彎線為中心作向里凹圓弧，去掉多余板料，其中R為圓弧半徑。對沒有進(jìn)行板料切割凹圓弧的工件，在折彎完成后進(jìn)行手工修磨至要求的尺寸精度，若裝配精度要求較高，需對工件進(jìn)行銑邊處理。
3.反彈：在折彎過程中，金屬材料的塑性變形和彈性變形是同步的。當(dāng)彎曲結(jié)束時(shí)，由于恢復(fù)彈性變形而產(chǎn)生回彈�；貜棳F(xiàn)象直接影響沖壓件尺寸精度，因此必須對其進(jìn)行控制。
為此采取的技術(shù)措施有：角度補(bǔ)償法。如果工件的折彎角為90°，則折彎機(jī)下槽口(V形)的開口角度可選擇78°。壓力時(shí)長增加校正率。當(dāng)彎曲終了時(shí)，通過加壓修正，延長彎曲機(jī)上模、工件和下槽的接觸時(shí)間，以增加下槽角部的塑性變形，使拉壓區(qū)內(nèi)纖維的回彈相互抵消，從而減小回彈。
4.滑料：（1）待折彎沖壓件出現(xiàn)彎曲線與工件邊緣線不平行的情況，即一端在彎曲機(jī)下槽處有一個(gè)支點(diǎn)，另一端無支點(diǎn)。工藝人員對下料圖沿工件折彎線方向增加割縫，其長度為工件折彎線向外偏移，偏移寬度為選擇折彎機(jī)下槽寬度的一半；增加余量處理。（2）待折彎的工件的折彎線與工件的邊線平行，但兩端在折彎機(jī)的下槽處沒有支點(diǎn)。工藝員根據(jù)下料圖增大尺寸，使彎管機(jī)下槽的邊部有支點(diǎn)，滿足彎管要求。待彎工序完成后，根據(jù)產(chǎn)品圖紙進(jìn)行切余量、修磨切口，達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量要求。
5.壓痕或打滑傷：在壓彎過程中，沖壓件受到壓彎機(jī)的上模和下槽的擠壓而產(chǎn)生不同程度的壓痕或滑痕。普通碳鋼零件表面粗糙度要求不高，不會造成輕微的損傷。但有些特殊材料，如430―2B、12Cr17Mn6Ni5等，其鏡面的外觀，需要采取一定的工藝措施加以保護(hù)。
為此采取的技術(shù)措施有：對于碳鋼材料，應(yīng)增加下槽折彎寬度，使其成型圓角半徑增大，減少下槽對工件的擠壓；對于特殊的不銹鋼材料，壓彎前的準(zhǔn)備工作，是在折彎機(jī)的下槽處鋪紙隔離，如果工件兩面都需要保護(hù)，也可以將工件沿折彎線方向的鋪紙隔離。具有良好的生產(chǎn)條件，可采用抗壓痕墊。
我們沖壓件加工廠根據(jù)車間日常生產(chǎn)過程， 結(jié)合平時(shí)工作經(jīng)驗(yàn)，對折彎沖壓件常見缺陷及工藝性問題預(yù)防提出合理的解決措施，這些工藝措施經(jīng)生產(chǎn)驗(yàn)證，定能滿足質(zhì)量要求并提高沖壓件質(zhì)量。
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