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壓客容器制造和檢驗具體要求

材料復(fù)驗要求

1 對于下列材料進(jìn)行復(fù)驗：

a)采購的第Ⅲ 類壓力容器用Ⅳ級鍛造；

b)不能確定質(zhì)量證明書真實性或者對性能和化學(xué)成分有懷疑的主要受壓元件材料；

c)用于制造主要受壓元件的境外材料；

d)用于制造主要受壓元件的奧氏體型不銹鋼開平板

e)設(shè)計文件要求進(jìn)行復(fù)驗的材料。

2 奧氏體型不銹鋼開平板應(yīng)按批號復(fù)驗力學(xué)性能（整卷使用者，應(yīng)在開平操作后，分別在板卷的頭部、中部和尾部所對應(yīng)的開平板上各截取一組復(fù)驗試樣；非整卷使用者，應(yīng)在開平板的端部截取一組復(fù)驗試樣）；對于上述a)、b)、c)、e)要求復(fù)驗的情況，應(yīng)按爐號復(fù)驗化學(xué)成分，按批號復(fù)驗力學(xué)性能。

3 材料復(fù)驗結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或設(shè)計文件的要求。

4 低溫容器焊條應(yīng)按批進(jìn)行藥皮含水量或熔敷金屬擴(kuò)散氫含量的復(fù)驗，其檢驗方法按相應(yīng)的焊條標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計文件.

母材熱處理試件

1制備母材熱處理試件條件

凡符合以下條件之一者，應(yīng)制備母材熱處理試件:

a)當(dāng)要求材料的使用熱處理狀態(tài)與供貨熱處理狀態(tài)一致時，在制造過程中若改變了供貨的熱處 理狀態(tài)，需要重新進(jìn)行熱處理的;

b)在制造過程中，需要采用熱處理改善材料力學(xué)性能的;

c)冷成形或溫成形的受壓元件，成形后需要通過熱處理恢復(fù)材料性能的。

2制備母材熱處理試件與試樣的要求

2.1母材熱處理試件與母材同爐進(jìn)行熱處理,當(dāng)無法同爐時,應(yīng)模擬與母材相同的熱處理狀態(tài);

2.2試件的尺寸可參照NB/T47016的要求確定,母材熱處理試件切取拉伸試樣1個,冷彎試樣1個,沖擊試樣3個;

3試樣檢驗與評定

試件的拉伸、冷彎和沖擊試驗分別按GB/T228、GB/T-232和GB/T229的規(guī)定進(jìn)行,并按GB150.2和設(shè)計文件要求進(jìn)行評定;當(dāng)試樣評定結(jié)果不能滿足要求時,允許重新取樣進(jìn)行復(fù)驗,如復(fù)驗結(jié)果仍達(dá)不到要求,則該試件所代表的母材判為不合格;

成形受壓元件的恢復(fù)性能熱處理

1鋼板冷成形受壓元件，當(dāng)符合下列 a) ~e) 中任意條件之一，且變形率超過下表的范圍，應(yīng)于成形后進(jìn)行相應(yīng)熱處理恢復(fù)材料的性能。

1.1盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器;

1.2圖樣注明有應(yīng)力腐蝕的容器;

1.3對碳鋼、低合金鋼，成形前厚度大于 16mm 者;

1.4對碳鋼、低合金鋼，成形后減薄量大于 10%者;

1.5對碳鋼、低合金鋼，材料要求做沖擊試驗者。

表 冷成形件變形率控制指標(biāo)

2分步冷成形時,若不進(jìn)行中間熱處理,則成形件的變形率為各分步成形變形率之和,若進(jìn)行中間熱處理,則分別計算成形件在中間熱處理前、后的變形率之和;

3若需消除溫成形工件的變形殘余應(yīng)力,可參照第1條對冷成形工件的熱處理條件和要求進(jìn)行;

4若熱成形或溫成形改變了材料供貨熱處理狀態(tài),應(yīng)重新進(jìn)行熱處理,恢復(fù)材料供貨熱處理狀態(tài);

5當(dāng)對成形溫度、恢復(fù)材料供貨熱處理狀態(tài)的熱處理有特殊要求時,應(yīng)遵循相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范或設(shè)計文件的規(guī)定;

壓力容器裝配要求

1壓力容器受壓元件的組裝中不得強(qiáng)力進(jìn)行對中、找平等;

2對口錯邊量

2.1A、B類焊接接頭對口錯邊量應(yīng)符合下表要求:

2.2復(fù)合鋼板的對口錯邊量不大于鋼板覆層厚度的50%,且≦2mm;

3棱角度

縱縫和環(huán)縫的棱角度E不得大于(δs/10+2)mm,且≦5mm;

4削邊

B類焊接接頭以及園筒與球形封頭相連的A類焊接接頭,當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時,若薄板厚度δs1≦10mm,兩板厚度差超過3mm,若薄板厚度δs1>10mm,兩板厚度差大于30%δs1,或超過5mm時,均應(yīng)單面或雙面削薄厚板邊緣;

當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時,則對口錯邊量應(yīng)符合1要求,且對口錯邊量以較薄厚度為基準(zhǔn)確定,在測量對口錯邊量時不計入兩板厚度的差值;

5筒體直線度

除圖樣另有規(guī)定外,筒體直線度允差應(yīng)不大于筒體長度（L）的1‰。當(dāng)直立容器的殼體長度超過30m時,其筒體直線度允差應(yīng)不大于（0.5L/1000+15mm）。

注：筒體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面,即沿圓周0°、90°、180°、270°四個部位進(jìn)行測量;測量位置與筒體縱向接頭焊縫中心線的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時,計算直線度時應(yīng)減去厚度差;

6組裝時,殼體上焊接接頭的布置應(yīng)滿足以下要求:

6.1相鄰?fù)补?jié)A類接頭間外園弧長,應(yīng)大于鋼板厚度δs的3倍,且不小于100mm;

6.2封頭上A 類拼接接頭、封頭上嵌入式接管A類接頭、與封頭相鄰?fù)补?jié)的A類接頭相互間的外園弧長,應(yīng)大于鋼板厚度δs的3倍,且不小于100mm;

6.3組裝筒體中,任何單個筒節(jié)的長度不得小于300mm;

6.4不宜采用十字焊縫;

7法蘭及接管裝配

法蘭面應(yīng)垂直于接管或園筒的主軸中心線,接管與法蘭的組件與殼體組裝應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直(有特殊要求的,如斜接管應(yīng)按圖樣規(guī)定),其偏差均不得超過法蘭外徑的1%(法蘭外徑小于100mm時,按100mm計算),且不大于3mm;

法蘭螺栓孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置,有特殊要求時,按圖樣規(guī)定;

8 直立容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應(yīng)均布,中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不大于±3mm;

9容器內(nèi)件和殼體間的焊接應(yīng)盡量避開殼體上的 A、B類焊接接頭;

10容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫,均應(yīng)打磨至與母材齊平;

11容器組焊完成后,應(yīng)檢查殼體的直徑,要求如下:

11.1殼體同一斷面上最大直徑與最小直徑之差,應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的1%,且不大于25mm;

11.2當(dāng)被檢斷面與開孔中心的距離小于開孔直徑時,則該最大直徑與最小直徑之差,應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑的1%0與開孔直徑的2%之和,且不大于25mm;

12應(yīng)對容器的主要幾何尺寸、管口方位進(jìn)行檢查,并應(yīng)符合圖樣要求;

外觀要求

1殼體和封頭的外觀與幾何尺寸

殼體和封頭的外觀與幾何尺寸檢查的主要項目如下，檢查方法及其合格指標(biāo)按照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)要求：

1.1主要幾何尺寸；管口方位;

1.2單層筒(含多層及整體包扎壓力容器內(nèi)筒)、球殼和封頭的縱、環(huán)焊縫棱角度與對口錯邊量;

1.3多層包扎壓力容器、整體包扎壓力容器的松動面積和熱套壓力容器熱套面的間隙;

1.4凸形封頭的內(nèi)表面形狀公差及碟形、帶折邊錐形封頭的過渡段轉(zhuǎn)角半徑;

1.5球殼頂圓板與瓣片形狀、尺寸；

1.6不等厚對接的過渡尺寸。

2焊接接頭的表面質(zhì)量

2.1不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷；

2.2焊縫與母材應(yīng)當(dāng)圓滑過渡；

2.3角焊縫的外形應(yīng)當(dāng)凹形圓滑過渡；

2.4按照疲勞分析沒計的壓力容器，應(yīng)當(dāng)去除縱、環(huán)焊縫的余高，使焊縫表面與母材表面平齊；

2.5咬邊及其他表面質(zhì)量，應(yīng)當(dāng)符合設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

焊接施焊環(huán)境要求

1焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于 60% 。

2當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護(hù)措施時，禁止施焊：

a) 焊條電弧焊時風(fēng)速大于 10 m/s;

b) 氣體保護(hù)焊時風(fēng)速大于 2 m/s;

c) 相對濕度大于 90% ;

d) 雨、雪環(huán)境;

e) 焊件溫度低于－20 ℃ 。

3當(dāng)焊件溫度低于 0 ℃ 但不低于 －20 ℃時，應(yīng)在施焊處100 mm 范圍內(nèi)預(yù)熱到 15 ℃以上。

焊工及其鋼印要求

1從事壓力容器焊接作業(yè)的人員(以下簡稱焊工)，應(yīng)當(dāng)按照TSG Z6002《特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則》的規(guī)定考核合格，取得相應(yīng)項目的《特種設(shè)備作業(yè)人員證》后，方能在有效期間內(nèi)擔(dān)任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作；

2焊工應(yīng)當(dāng)按照焊接工藝規(guī)程(WPS)或者焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊并且做好施焊記錄，檢驗人員應(yīng)當(dāng)對實際的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行檢查；

3應(yīng)當(dāng)在壓力容器受壓元件焊縫附近的指.定部位打上焊工代號鋼印，或者在焊接記錄(含焊縫布置圖)中記錄焊工代號，其中，低溫容器和不銹鋼容器的耐腐蝕表面不得采用鋼印標(biāo)記；焊接記錄列入產(chǎn)品質(zhì)量證明文件；

4建立焊工技術(shù)檔案。

焊工技術(shù)檔案至少應(yīng)包括焊工登記表、焊工焊績記錄表、焊縫質(zhì)量匯總結(jié)果、焊接質(zhì)量事故等內(nèi)容；

焊接工藝評定要求

1壓力容器產(chǎn)品施焊前,下列情況都應(yīng)當(dāng)進(jìn)行焊接工藝評定或者具有經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程(WPS)支持；

1.1受壓元件焊縫;

1.2與受壓元件相焊的焊縫;

1.3熔人永久焊縫內(nèi)的定位焊縫;

1.4受壓元件母材表面堆焊與補(bǔ)焊;

1.5以及上述焊縫的返修焊縫;

1.6首.次用于受壓元件的境外材料(含填充材料);

2評定標(biāo)準(zhǔn)

NB/T 47014《承壓設(shè)備焊接工藝評定》

3應(yīng)邀請監(jiān)檢人員對焊接工藝的評定過程進(jìn)行監(jiān)督；

4設(shè)計溫度低于-100℃且不低于-196℃的鉻鎳奧氏體不銹鋼制容器，應(yīng)根據(jù)設(shè)計溫度選擇合適的焊接方法，母材應(yīng)為含碳量小于或等于0.10%的鉻鎳奧氏體不銹鋼；在相應(yīng)的焊接工藝評定要求中，應(yīng)進(jìn)行焊縫金屬的低溫夏比（V形缺口）沖擊試驗，在不高于設(shè)計溫度下的沖擊吸收功不得小于31J（當(dāng)設(shè)計溫度低于-192℃時，其沖擊試驗溫度取-192℃）

5低溫容器的焊接工藝評定,包括焊縫和熱影響區(qū)的低溫夏比（V形缺口）沖擊試驗, 沖擊試驗的取樣方法,按NB/T 47014要求確定;

沖擊試驗溫度不得高于圖樣要求的試驗溫度,當(dāng)焊縫兩側(cè)母材具有不同沖擊試驗要求時,低溫沖擊功按兩側(cè)母材抗拉強(qiáng)度的較低值符合GB150.2中表1或圖樣的要求,接頭的拉伸和彎曲性能按兩側(cè)面母材上的較低要求;

6焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告(PQR)和焊接工藝規(guī)程(WPS)應(yīng)當(dāng)由焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，經(jīng)過監(jiān)檢人員簽字確認(rèn)后存人技術(shù)檔案；

7焊接工藝評定技術(shù)檔案應(yīng)當(dāng)保存至該工藝評定失效為止，焊接工藝評定試樣應(yīng)當(dāng)至少保存5年。

產(chǎn)品焊接試件

1制備產(chǎn)品焊接試件條件

1.1凡符合以下條件之一的、有A類縱向焊接接頭的容器，應(yīng)逐臺制備產(chǎn)品焊接試件；

a)盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器；

b)材料標(biāo)注能抗啦強(qiáng)度Rm≥540Mpa的低合金剛制容器；

c)低溫容器；

d)制造過程中，通過熱處理改善恢復(fù)材料性能的剛制容器；

e)設(shè)計文件要求制備產(chǎn)品焊接試件的容器。

1.2 除圖樣規(guī)定制作簽.證環(huán)試件外，B類焊接接頭、球形封頭與圓筒相連的A類焊接接頭免做產(chǎn)品焊接試件。

2制備產(chǎn)品焊接試件與試樣的要求

2.1產(chǎn)品焊接試件應(yīng)當(dāng)在筒節(jié)縱向焊縫的延長部位與筒節(jié)同時施焊(球形壓力容器除外)；

2.2試件應(yīng)取自合格的原材料,且與壓力容器用材具有相同標(biāo)準(zhǔn)、相同牌號、相同厚度和相同熱處理狀態(tài)；

2.3試件應(yīng)當(dāng)由施焊該壓力容器的焊工,采用與施焊壓力容器相同的條件、過程與焊接工藝(包括施焊及其之后的熱處理條件)施焊，有熱處理要求的壓力容器，試件一般應(yīng)當(dāng)隨壓力容器一起熱處理，否則應(yīng)當(dāng)采取措施保證試件按照與壓力容器相同的工藝進(jìn)行熱處理；

2.4每臺壓力容器制備產(chǎn)品焊接試件的數(shù)量，由制造單位根據(jù)壓力容器的材料、厚度、結(jié)構(gòu)與焊接工藝，按照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)要求確定。

2.5試件的尺寸與試樣的截取按NB/T47016的規(guī)定;若有沖擊試驗要求,應(yīng)在試件上同時截取沖擊試樣,進(jìn)行沖擊試驗;

3試樣檢驗與評定

3. 1試樣的檢驗與評定按 NB/T 47016 和設(shè)計文件要求進(jìn)行。

3. 2當(dāng)需要進(jìn)行耐腐蝕性能檢驗時，應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件規(guī)定制備試樣進(jìn)行試驗，并滿足要 求。其中，不銹鋼的晶間腐蝕敏感性檢驗應(yīng)按 GB/T 21433 規(guī)定進(jìn)行。

3.3對于低溫容器，除另有規(guī)定外，沖擊試驗應(yīng)包括焊縫金屬和熱影響區(qū)，并按 NB/T 47016 和設(shè)計文件規(guī)定的試驗溫度和合格指標(biāo)進(jìn)行檢驗和評定。

3. 4除另有規(guī)定，奧氏體型鋼材的焊縫金屬沖擊試驗合格指標(biāo)為沖擊吸收功不小于 31 J 。

3. 5當(dāng)試樣評定結(jié)果不能滿足要求時，允許按 NB/T 47016 的要求取樣進(jìn)行復(fù)驗。如復(fù)驗結(jié)果仍 達(dá)不到要求時，則該試件所代表的產(chǎn)品應(yīng)判為不合格。

壓力容器焊縫表面形狀尺寸和外觀要求

1焊縫余高

A、B類焊接接頭的焊縫余高e1、e2應(yīng)符合下表規(guī)定;

2焊腳尺寸

C、D類焊接接頭的焊腳尺寸,應(yīng)符合圖紙的規(guī)定,當(dāng)圖紙無規(guī)定時,取焊件中較薄者之厚度;

補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳,當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度不小于8mm時,其焊鄶尺寸等于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70%,且≥8mm;

3表面質(zhì)量

焊接接頭表面應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查,不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物;焊縫與母材應(yīng)圓滑過授;角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過渡;

4咬邊

4.1下列容器的焊縫表面不得有咬邊:

a 標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值 Rm ≥540 MPa 低合金鋼材制造的容器;

b Cr-Mo 低合金鋼材制造的容器;

c 不銹鋼材料制造的容器;

d 承受循環(huán)載荷的容器;

e 有應(yīng)力腐蝕的容器 ;

f 低溫容器;

g 焊接接頭系數(shù)￠為1.0 的容器(用無縫鋼管制造的容器除外)。

4.2其他容器焊縫表面的咬邊深度不得大于 0.5 mm,咬邊連續(xù)長度不得大于 100 mm,焊縫兩側(cè)咬邊的總長不得超過該焊縫長度的 10% .

焊接返修(包括母材缺陷補(bǔ)焊)要求

1當(dāng)焊縫需要返修時,應(yīng)當(dāng)分析缺陷產(chǎn)生的原因,制定相應(yīng)的返修工藝；

2返修應(yīng)有合格的焊接工藝評定或者具有經(jīng)過評定合格的焊接工藝規(guī)程(WPS)支持，施焊時應(yīng)當(dāng)有詳盡的返修記錄；

3焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次，如超過2次，返修前應(yīng)當(dāng)經(jīng)過技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并且將返修的次數(shù)、部位、返修情況記人壓力容器質(zhì)量證明文件；

4下列容器在焊后熱處理后進(jìn)行任何焊接返修,應(yīng)對返修部位重新進(jìn)行熱處理:

4.1盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器;

4.2Cr-Mo鋼制容器;

4.3低溫容器;

4.4圖樣注明有應(yīng)力腐蝕的容器;

5熱處理后的焊縫返修應(yīng)征得用戶同意,除上述外要求焊后熱處理的容器,如在熱處理后進(jìn)行返修,當(dāng)返修深度小于母材厚度的1/3,且不大于13mm時,可不再進(jìn)行焊后熱處理,返修焊接時,應(yīng)先預(yù)熱并控制每一焊層厚度不得大于3mm,且應(yīng)采用回火焊道;

在同一截面兩面進(jìn)行返修時,返修深度為兩面返修深度之和;

6有特殊耐腐蝕要求的壓力容器或者受壓元件，返修部位仍需保證不低于原有的耐腐蝕性能；

7返修部位應(yīng)當(dāng)按照原要求經(jīng)過檢測合格。

焊后熱處理

1容器及其受壓元件按材料、焊接接頭厚度和設(shè)計要求確定是否進(jìn)行焊后熱處理；

2容器及其受壓元件符合下列條件之一者，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理，焊后熱處理應(yīng)包括受壓元件間及 其與非受壓元件的連接焊縫。當(dāng)制訂熱處理技術(shù)要求時，除滿足以下規(guī)定外，還應(yīng)采取必要的措施，避 免由于焊后熱處理導(dǎo)致的再熱裂紋。

2.1焊接接頭厚度符合GB150.4表 5規(guī)定者。

2.2圖樣注明有應(yīng)力腐蝕的容器。

2.3用于盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的碳素鋼、低合金鋼制容器。

2.4當(dāng)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或圖樣另有規(guī)定時

3對于異種鋼材之間的焊接接頭，按熱處理要求高者確定是否進(jìn)行焊后熱處理。

4當(dāng)需對奧氏體型不銹鋼、奧氏體-鐵素體型不銹鋼進(jìn)行焊后熱處理時，按設(shè)計文件規(guī)定。

5除設(shè)計文件另有規(guī)定,奧氏體型不銹鋼、奧氏體-鐵素體型不銹鋼的焊接接頭可不進(jìn)行熱處理;

6要求

6.1焊接工藝人員應(yīng)按設(shè)計文件和標(biāo)準(zhǔn)的要求在熱處理前編制熱處理工藝。

6.2不得使用燃煤爐進(jìn)行焊后熱處理。

6.3熱處理裝置（爐）應(yīng)配有自動記錄溫度曲線的測溫儀表，并能自動繪制熱處理的時間與工作壁溫關(guān)系的曲線。

6.4整體焊后熱處理可以是爐內(nèi)壁整體加熱方法或容器內(nèi)部加熱方法。在可能的情況下，應(yīng)優(yōu)先采用爐內(nèi)整體加熱方法；無法整體加熱時，允許分段加熱進(jìn)行。分段熱處理時，其重復(fù)加熱長度應(yīng)不小于1500mm，且相鄰部分應(yīng)采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能;

6.5B、C、D、E類焊接接頭，球形封頭與圓筒連接接頭以及缺陷焊補(bǔ)部位，允許采用局部熱處理。局部熱處理有效加熱范圍應(yīng)符合下列規(guī)定：

a)焊縫最大寬度兩側(cè)各加δPWHT或50mm，取兩者較小值；

b)返修焊縫端部方向上加δPWHT或50mm，取兩者較小值；

c)接管與殼體相焊時，應(yīng)環(huán)繞包括接管在內(nèi)的筒體全圓周加熱，且在垂直于焊縫方向上自然焊縫邊緣加δPWHT或50mm，取兩者較小值。

局部熱處理的有效加熱范圍應(yīng)確保不產(chǎn)生有害變形，當(dāng)無法有效控制變形時，應(yīng)擴(kuò)大加熱范圍，例如對圓筒周長范圍進(jìn)行加熱；同時，靠近加熱區(qū)的部位應(yīng)采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。

6.6復(fù)合鋼板容器及其受壓元件熱處理時，應(yīng)采取措施保證容器（特別是覆層材料性能）滿足使用要求。

7壓力容器焊接工作全部結(jié)束并且經(jīng)過檢驗合格后，方可進(jìn)行焊后熱處理。焊后熱處理應(yīng)當(dāng)符合以下要求：

7.1在耐壓試驗前進(jìn)行；

7.2根據(jù)設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的要求在熱處理前編制熱處理工藝，對需要進(jìn)行現(xiàn)場熱處理的，具體提出現(xiàn)場熱處理的工藝要求；

7.3熱處理裝置(爐)配有自動記錄曲線的測溫儀表,并且繪制熱處理的時間與溫度關(guān)系曲線。

8奧氏體不銹鋼和有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做焊后熱處理，如有特殊要求需要進(jìn)行熱處理時，應(yīng)當(dāng)在設(shè)計圖樣上注明。

9焊后熱處理操作

9.1碳素鋼、低合金鋼的焊后熱處理操作應(yīng)符合如下規(guī)定:

a焊件進(jìn)爐時的爐內(nèi)溫度不得高于4000C;

b焊件升溫至4000C后,加熱區(qū)升溫速度不得超過5500/δPWHT 0C/h,且不得超過2200C/h, 一般情況下不低于550C/h;

c升溫時,加熱區(qū)內(nèi)任意4600mm長度內(nèi)的溫度差不得大于1400C;

d保溫時,加熱區(qū)內(nèi)高與低溫度之差不超過800C;

e升溫及保溫時應(yīng)控制加熱區(qū)氣氛,防止焊件表面過度氧化;

f爐溫高于4000C時,加熱區(qū)降溫速度不得超過7000/δPWHT 0C/h, 且不得超過2800C/h, 一般情況下不低于550C/h;

g焊件出爐時,爐溫不得高于4000C,出爐后應(yīng)在靜止空氣中繼續(xù)冷卻;

9.2對S11306、S11348鐵素體型不銹鋼的焊后熱處理按上述規(guī)定,其中,對于f和g,當(dāng)溫度高于6500C時,降溫速度不得大于550C/h,當(dāng)溫度低于6500C時應(yīng)快速降溫;

無損檢測

1無損檢測人員

無損檢測人員應(yīng)當(dāng)按照相關(guān)技術(shù)規(guī)范進(jìn)行考核取得相應(yīng)資格證書后，方能承擔(dān)與資格證書的種類和技術(shù)等級相對應(yīng)的無損檢測工作。

2無損檢測方法

(1)壓力容器的無損檢測方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等；

(2)無損檢測室應(yīng)當(dāng)根據(jù)設(shè)計圖樣要求和JB／T 4730的規(guī)定制定壓力容器的無損檢測工藝；

(3)采用未列人JB／T 4730或者超出其適用范圍的無損檢測方法時應(yīng)執(zhí)行《固容規(guī)》1.9的規(guī)定。

3壓力容器焊接接頭無損檢測

3.1無損檢測方法的選擇

(1)壓力容器的對接接頭應(yīng)當(dāng)采用射線檢測或者超聲檢測，超聲檢測包括衍射時差法超聲檢測(TOFD)、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測；當(dāng)采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應(yīng)當(dāng)采用射線檢測或者衍射時差法超聲檢測做為附加局部檢測； ，

(2)有色金屬制壓力容器對接接頭應(yīng)當(dāng)優(yōu)先采用X射線檢測；

(3)管座角焊縫、管子管板焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭應(yīng)當(dāng)進(jìn)行表面檢測；

(4)鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應(yīng)當(dāng)優(yōu)先采用磁粉檢測。

3.2無損檢測比例

3.2.1基本比例要求

壓力容器對接接頭的無損檢測比例一般分為全部(100％)和局部(大于或者等于20％)兩種。碳鋼和低合金鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應(yīng)當(dāng)大于或者等于 50％。

3.2.2全部射線檢測或者超聲檢測

凡符合下列條件之一的容器及受壓元件，需采用設(shè)計文件規(guī)定的方法，對其A類和B類焊接接頭，進(jìn)行全部射線或超聲檢測：

a)設(shè)計壓力大于或等于1.6Mpa的第Ⅲ類容器；

b)采用氣壓或氣液組合耐壓試驗的容器；

c)焊接接頭系數(shù)取1.0的容器；

d)使用后需要但是無法進(jìn)行內(nèi)部檢驗的容器；

e)盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器；

f)設(shè)計溫度低于-40℃的或者焊接接頭厚度大于25mm低溫容器；

g)奧氏體型不銹鋼、碳素鋼、Q345R、Q370R及其配套鍛件的焊接接頭厚度大于30mm者；

h)18MnMoR、13MnNiMoR、12MnNiVR及其配套鍛件的焊接接頭厚度大于20mm者；

i)15CrMoR、14Cr1MoR、08Nl3DR、奧氏體一鐵素體型不銹鋼及其配套鍛件的焊接接頭厚度大于16mm者；

j)鐵素體型不銹鋼、其他Cr-Mo低合金鋼制容器；

k)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼制容器；

l)圖樣規(guī)定須100%檢測的容器

注：上述容器中公稱直徑DN≥250mm的接管與接管對接接頭、接管與高頸法蘭對接接頭的檢測要求與A類和B類焊接接頭相同。

3.2.3局部射線檢測或者超聲檢測

除上述規(guī)定以外的容器,應(yīng)對其A類和B類焊接接頭進(jìn)行局部射線或超聲檢測,檢測方法按設(shè)計文件規(guī)定;其中,對低溫容器檢測長度不得少于各焊接接頭長度的50%,對非低溫容器檢測長度不得少于各焊接接頭長度的20%,且不得小于250mm;

下列 a)~e)部位、焊縫交叉部位應(yīng) 100%檢測，其中 a) 、b) 、c) 部位及焊縫交叉部位的檢測長度可計入局部檢測長度之內(nèi)。

a)先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭;

b)凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭;

c)對于滿足 GB 150.3-2011 中 6. 1.3 不另行補(bǔ)強(qiáng)的接管，自開孔中心、沿容器表面的最短長度等于開孔直徑的范圍內(nèi)的焊接接頭;

d)嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭;

e)承受外載荷的公稱直徑 DN≥250 mm 的接管與接管對接接頭和接管與高頸法蘭的對接接頭。

注:公司對未檢查部分的質(zhì)量仍需負(fù)責(zé),但是,若作進(jìn)一步檢測可能會發(fā)現(xiàn)少量氣孔等不危及容器安全的超標(biāo)缺陷,如果這也不允許時,就應(yīng)選擇100%的射線或者超聲檢測;

3.2.4公稱直徑DN<250mm的接管與接管對接接頭、接管與高頸法蘭對接接頭的檢測要求按設(shè)計文件規(guī)定；

3.2.5對容器直徑不超過800mm的園筒與封頭的最后一道環(huán)向封閉焊縫,當(dāng)采用不帶墊板的單面焊對接接頭,且無法進(jìn)行射線或超聲檢測時,允許不進(jìn)行檢測,但需采用氣體保護(hù)焊打底;

3.3表面檢測

凡符合下列條件之一的焊接接頭,需按圖樣規(guī)定的方法,對其表面進(jìn)行磁粉或滲透檢測;

a3.2.2中低溫容器上的A、B、C、D、E類焊接接頭,缺陷修磨或補(bǔ)焊處的表面,卡具和拉筋等拆除后的割痕表面;

b凡屬3.2.2中i)、j)、k)容器上的C、D、E類焊接接頭;

c異種鋼焊接接頭,具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭;

d鋼材厚度大于20mm的奧氏體不銹鋼、奧氏體-鐵素體型不銹鋼容器的對接和角接接頭;

e堆焊表面;

f復(fù)合鋼板的覆層焊接接頭;

g標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼及Cr-Mo低合金鋼容器的缺陷修磨或焊處的表面,卡具和拉筋等拆除后的割痕表面;

h要求全部射線或超聲檢測的容器上公稱直徑DN<250mm的接管與接管對接接頭、接管與高頸法蘭對接接頭;

i要求局部射線或超聲檢測的容器中先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭；

j設(shè)計文件要求進(jìn)行檢測的接管角焊縫;

3.4組合檢測

a標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼制容器的所有A類和B類焊接接頭,若其焊接接頭厚度大于20mm,還應(yīng)采用3.1中所列的與原無損檢測方法不同的檢測方法另行進(jìn)行局部檢測,該檢測應(yīng)包括所有的焊縫交叉部位,同時,該類材料容器在耐壓試驗后,還應(yīng)對焊接接頭進(jìn)行表面無損檢測;

b經(jīng)射線或超聲檢測的焊接接頭,如有不允許的缺陷時,應(yīng)在缺陷清除干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊,并對該部分采用原檢測方法重新檢測,直至合格;

c進(jìn)行局部檢測的焊接接頭,發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時,應(yīng)在缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度,增加的長度為該焊接接頭長度的10%,且兩側(cè)均不小于250mm,若仍有不允許的缺陷,則對該焊接接頭做全部檢測;

d磁粉與滲透檢測發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷,應(yīng)在進(jìn)行修磨及必要的補(bǔ)焊后,對該部位采用原檢測方法重新檢測,直至合格;

e當(dāng)設(shè)計文件規(guī)定時,應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行組合檢測;

4無損檢測的實施時機(jī)

4.1壓力容器的焊接接頭應(yīng)當(dāng)經(jīng)過形狀、尺寸及外觀檢查，合格后再進(jìn)行無損檢測；

4.2拼接封頭應(yīng)當(dāng)在成形后進(jìn)行無損檢測，如果成形前已經(jīng)進(jìn)行無損檢測，則成形后還應(yīng)當(dāng)對圓弧過渡區(qū)到直邊段再進(jìn)行無損檢測；

4.3有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)當(dāng)至少在焊接完成24小時后進(jìn)行無損檢測，有再熱裂紋傾向的材料應(yīng)當(dāng)在熱處理后增加一次無損檢測；

4.4標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器，在耐壓試驗后，還應(yīng)當(dāng)對焊接接頭進(jìn)行表面無損檢測。

5無損檢測的技術(shù)要求

5.1射線檢測技術(shù)要求

射線檢測應(yīng)當(dāng)按照JB／T4730的規(guī)定執(zhí)行，質(zhì)量要求和合格級別如下：

a要求進(jìn)行全部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術(shù)等級不低于AB級，合格級別不低于Ⅱ級；

b要求進(jìn)行局部無損檢測的對接接頭，射線檢測技術(shù)等級不低于AB級，合格級別不低于Ⅲ級，并且不允許有未焊透；

c角接接頭、T形接頭，射線檢測技術(shù)等級不低于AB級，級。

5.2超聲檢測技術(shù)要求合格級別不低于Ⅱ

超聲檢測應(yīng)當(dāng)按照JB／T4730的規(guī)定執(zhí)行，質(zhì)量要求和合格級別如下：

a要求進(jìn)行全部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術(shù)等級不低于B級，合格級別為I級；

b要求進(jìn)行局部無損檢測的對接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術(shù)等級不低于B級，合格級別不低于Ⅱ級；

c角接接頭、T形接頭，脈沖反射法超聲檢測技術(shù)等級不低于B級，合格級別為I級；

d采用衍射時差法超聲檢測的焊接接頭，合格級別不低于Ⅱ級。

5.3組合檢測技術(shù)要求

當(dāng)組合采用射線檢測和超聲檢測時，質(zhì)量要求和合格級別按照各自執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)確定，并且均應(yīng)當(dāng)合格。

5.4表面無損檢測技術(shù)要求

壓力容器所有焊接接頭的表面無損檢測均應(yīng)當(dāng)按照JB／T4730的規(guī)定執(zhí)行，合格級別如下：

a鋼制壓力容器進(jìn)行磁粉或者滲透檢測，合格級別為I級；

b有色金屬制壓力容器進(jìn)行滲透檢測，合格級別為I級。

6接管焊接接頭的無損檢測要求

6.1公稱直徑大于或者等于250mm的壓力容器接管對接接頭的無損檢測方法、檢測比例和合格級別與壓力容器殼體主體焊接接頭要求相同；

6.2公稱直徑小于250mm時，其無損檢測方法、檢測比例和合格級別按照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

7原材料和零部件的無損檢測要求

原材料和零部件的無損檢測方法、檢測比例和合格級別按照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的要求。

8無損檢測記錄、資料和報告

8.1無損檢測室應(yīng)當(dāng)如實填寫無損檢測記錄，正確簽發(fā)無損檢測報告，妥善保管射線底片和超聲檢測數(shù)據(jù)等檢測資料(含缺陷返修前記錄)，建立壓力容器產(chǎn)品無損檢測檔案;

8.2壓力容器無損檢測檔案應(yīng)完整,保存時間不得少于容器設(shè)計使用年限;

耐壓試驗

1制造完工的容器應(yīng)按應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行耐壓試驗

2容器的開孔補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)在試驗前以0.4MPa~0.5MPa的壓縮空氣檢查焊接接頭的質(zhì)量;

3如果采用高于《固容規(guī)》規(guī)定的耐壓試驗壓力時，應(yīng)當(dāng)按照GB150.1的規(guī)定對殼體進(jìn)行強(qiáng)度校核。

4耐壓試驗種類

耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗以及氣液組合壓力試驗三種。

5耐壓試驗前的準(zhǔn)備工作

5.1耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，應(yīng)當(dāng)裝配齊全，緊固妥當(dāng)；

5.2試驗用壓力表至少采用兩個量程相同并且經(jīng)過校驗的壓力表，壓力表的量程為1.5~3倍的試驗壓力,宜為試驗壓力2倍,壓力表的精度不得低于1.6級,表盤直徑不得小于100mm;試驗用壓力表應(yīng)當(dāng)安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察的位置；

5.3耐壓試驗時,壓力容器上焊接的臨時受壓元件,應(yīng)當(dāng)采取適當(dāng)?shù)拇胧?/span>,保證其強(qiáng)度和安全性；

5.4耐壓試驗場地應(yīng)當(dāng)有可靠的安全防護(hù)設(shè)施，并且經(jīng)過單位技術(shù)負(fù)責(zé)人和安全管理部門檢查認(rèn)可。

6耐壓試驗通用要求

6.1保壓期間不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變，耐壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力；

6.2耐壓試驗過程中，不得進(jìn)行與試驗無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗現(xiàn)場停留；

6.3壓力容器進(jìn)行耐壓試驗時，監(jiān)檢人員應(yīng)當(dāng)?shù)浆F(xiàn)場進(jìn)行監(jiān)督檢驗；

6.4耐壓試驗后，由于焊接接頭或者接管泄漏而進(jìn)行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的壓力容器，應(yīng)當(dāng)重新進(jìn)行耐壓試驗。

6.52個(或2個以上)壓力容器組成的多腔容器的耐壓試驗,應(yīng)符合GB150.1中4.6.1.7和設(shè)計文件的要求;

6.6帶夾套容器應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)筒耐壓試驗,合格后再焊夾套,然后再進(jìn)行夾套內(nèi)的耐壓試驗;

7液壓試驗

7.1液壓試驗要求

7.1.1試驗液體一般采用水,試驗合格后應(yīng)立即將水排凈吹干;無法完全排凈吹干時,對奧氏體不銹鋼制容器,應(yīng)控制水的氯離子含量不超過25mg/L;

7.1.2需要時,也可采用不會導(dǎo)致發(fā)生危險的其他試驗液體,但試驗時液體的溫度應(yīng)低于其閃點(diǎn)或沸點(diǎn), 試驗場地附近不得有火源，并且配備適用的消防器材；

7.1.3換熱壓力容器液壓試驗程序按照GB151的規(guī)定；

7.2試驗溫度

Q345R、Q370R、07MnMoVR制容器進(jìn)行液壓試驗時,液體溫度不得低于50C,其它碳鋼和低合金鋼制容器進(jìn)行液壓試驗時,液體溫度不得低于150C;低溫容器液壓試驗的液體溫度應(yīng)不低于殼體材料和焊接接頭的沖擊試驗溫度(取最.高者)加200C;如果由于板厚等因素造成材料無塑性轉(zhuǎn)變溫度升高,則需相應(yīng)提高試驗溫度;

當(dāng)有試驗數(shù)據(jù)支持時,可使用較低溫度液體進(jìn)行試驗,但試驗時應(yīng)保證試驗溫度(容器器壁金屬溫度)比容器器壁金屬無塑性轉(zhuǎn)變溫度至少高300C;

7.3試驗程序和步驟

7.3.1壓力容器中應(yīng)當(dāng)充滿液體，滯留在壓力容器內(nèi)的氣體應(yīng)當(dāng)排凈，試驗過程中,應(yīng)保持壓力容器觀察表面的干燥；

7.3.2當(dāng)壓力容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設(shè)計壓力，確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力，保壓時間一般不少于30min,然后降至設(shè)計壓力，保壓足夠時間進(jìn)行檢查，檢查期間壓力應(yīng)當(dāng)保持不變；

7.4液壓試驗合格標(biāo)準(zhǔn)

進(jìn)行液壓試驗的壓力容器，符合以下條件為合格：

(1)無滲漏；

(2)無可見的變形；

(3)試驗過程中無異常的響聲。

7.5液壓試驗完畢后，應(yīng)將液體排盡并用壓縮空氣將其內(nèi)部吹干。

8氣壓試驗

由于結(jié)構(gòu)或者支承原因，不能向壓力容器內(nèi)充灌液體，以及運(yùn)行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按照設(shè)計圖樣規(guī)定采用氣壓試驗。

8.1氣壓試驗要求

8.1.1試驗所用氣體應(yīng)當(dāng)為干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蛘咂渌�惰性氣體；

8.1.2氣壓試驗時，試驗溫度(容器器壁金屬溫度)應(yīng)當(dāng)比容器器壁金屬無延性轉(zhuǎn)變溫度高30℃，或者按照本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定執(zhí)行，如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應(yīng)提高試驗溫度；

8.1.3氣壓試驗時，試驗單位的安全管理部門應(yīng)當(dāng)派人進(jìn)行現(xiàn)場監(jiān)督；

8.1.4氣壓試驗時，應(yīng)當(dāng)先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10％，保壓足夠時間，并且對所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50％；如無異�，F(xiàn)象，其后按照規(guī)定試驗壓力的10％逐級升壓，直到試驗壓力，保壓足夠時間；然后降至設(shè)計壓力，保壓足夠時間進(jìn)行檢查，檢查期間壓力應(yīng)當(dāng)保持不變。

8.2氣壓試驗合格要求

氣壓試驗過程中，壓力容器無異常響聲，經(jīng)過肥皂液或者其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。

9氣液組合壓力試驗

9.1對因承重等原因無法注滿液體的壓力容器，可根據(jù)承重能力先注入部分液體，然后注入氣體，進(jìn)行氣液組合壓力試驗；

9.2試驗用液體、氣體應(yīng)當(dāng)分別符合上述有關(guān)要求；

9.3氣液組合壓力試驗時試驗溫度、試驗的升降壓要求、安全防護(hù)要求以及試驗的合格標(biāo)準(zhǔn)按照本上述的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

泄漏試驗

1通用要求

1.1容器經(jīng)耐壓試驗合格后方可進(jìn)行泄漏試驗;

1.2試驗用壓力表至少采用兩個量程相同并且經(jīng)過校驗的壓力表，壓力表的量程為1.5~3倍的試驗壓力,宜為試驗壓力2倍,壓力表的精度不得低于1.6級,表盤直徑不得小于100mm;試驗用壓力表應(yīng)當(dāng)安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察的位置；

1.3泄漏試驗時,壓力容器上焊接的臨時受壓元件,應(yīng)當(dāng)采取適當(dāng)?shù)拇胧?/span>,保證其強(qiáng)度和安全性；

1.4泄漏試驗場地應(yīng)當(dāng)有可靠的安全防護(hù)設(shè)施，并且經(jīng)過單位技術(shù)負(fù)責(zé)人和安全管理部門檢查認(rèn)可

2需要進(jìn)行泄漏試驗的條件

1.1耐壓試驗合格后，對于介質(zhì)毒性程度為極度微量泄漏的壓力容器，應(yīng)當(dāng)進(jìn)行泄漏試驗；高度危害或者設(shè)計上不允許有

1.2設(shè)計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需要再做泄漏試驗，應(yīng)當(dāng)在設(shè)計圖樣上規(guī)定。

2泄漏試驗種類

泄漏試驗根據(jù)試驗介質(zhì)的不同，分為氣密性試驗以及氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗和氦檢漏試驗等。試驗方法的選擇，按照設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)要求執(zhí)行。

3氣密性試驗

3.1氣密性試驗所用氣體應(yīng)當(dāng)符合氣壓試驗的規(guī)定，氣密性試驗壓力為壓力容器的設(shè)計壓力；

3.2進(jìn)行氣密性試驗時，一般應(yīng)當(dāng)將安全附件裝配齊全；

3.3試驗時壓力應(yīng)緩慢上升,達(dá)到規(guī)定壓力后保持足夠長的時間,對所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行泄漏檢查;小型容器亦可浸入水中檢查;

3.4試驗過程中,無泄漏為合格;如有泄漏,應(yīng)在修補(bǔ)后重新進(jìn)行試驗;

4氨檢漏試驗

根據(jù)設(shè)計圖樣的要求，可采用氨一空氣法、氨一氮?dú)夥ǚ椒�。氨的濃度、試驗壓力、保壓時間，由設(shè)計圖樣規(guī)定。

5鹵素檢漏試驗 100％氨氣法等氨檢漏

鹵素檢漏試驗時，容器內(nèi)的真空度要求、采用的鹵素氣體種類、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序，按照設(shè)計圖樣的要求執(zhí)行。

6氦檢漏試驗

氦檢漏試驗時，容器內(nèi)的真空度要求、氦氣的濃度、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序，按照設(shè)計圖樣的要求執(zhí)行。

產(chǎn)品銘牌

1容器銘牌應(yīng)固定于明顯的位置;其中,低溫容器的銘牌不能直接鉚固在殼體上;

2銘牌至少包括以下內(nèi)容：

(1)產(chǎn)品名稱；

(2)制造單位名稱；

(3)制造單位許可證書編號和許可級別；

(4)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)；

(5)主體材料；

(6)介質(zhì)名稱；

(7)設(shè)計溫度；

(8)設(shè)計壓力、最.高允許工作壓力(必要時)；

(9)耐壓試驗壓力；

(10)產(chǎn)品編號；

(11)設(shè)備代碼：

(12)制造日期；

(13)壓力容器類別

(14)容積(換熱面積)。

容器出廠資料

1容器出廠時應(yīng)向采購方提供出廠資料;對容器使用有特殊要求時,還應(yīng)提供使用說明書;

2容器出廠資料至少應(yīng)包括以下內(nèi)容:

2.1 容器竣工總圖:竣工圖樣上應(yīng)當(dāng)有設(shè)計單位許可印章(復(fù)印章無效)，并且加蓋竣工圖章(竣工圖章上標(biāo)注制造單位名稱、制造許可證編號、審核人的簽字和“竣工圖”字樣)；如果制造中發(fā)生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，應(yīng)按照設(shè)計單位書面批準(zhǔn)文件的要求在竣工圖樣上作出清晰標(biāo)注，標(biāo)注處有修改人的簽字及修改日期；

2.2壓力容器產(chǎn)品合格證(含產(chǎn)品數(shù)據(jù)表);

2.3產(chǎn)品質(zhì)量證明文件(包括主要受壓元件材質(zhì)證明書、材料清單、封頭和鍛件等外購件的質(zhì)量證明文件、質(zhì)量計劃或者檢驗計劃、結(jié)構(gòu)尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、熱處理報告及自動記錄曲線、耐壓試驗報告及泄漏試驗報告、與風(fēng)險預(yù)防和控制相關(guān)的制造文件等);

2.4產(chǎn)品銘牌的拓印件或者復(fù)印件；

2.5特種設(shè)備制造監(jiān)督檢驗證書(對需監(jiān)督檢驗的壓力容器)；

2.6容器設(shè)計文件(含強(qiáng)度計算書或者應(yīng)力分析報告、按相關(guān)規(guī)定要求的風(fēng)險評估報告,以及其它必要的設(shè)計文件);