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一、減速機軸承室磨損原因分析
1. 設計原因
軸承外圈與箱體的配合一般采用基軸制，通常也是間隙配合。由于在實際運行過程中，減速機受到溫度、震動、扭矩力及齒輪之間嚙合的反作用力影響，軸的兩端軸承一般設計及安裝的方式如下圖所示：分為固定側和自由側或者活動側。這樣既避免了因溫度變化產生的熱脹冷縮量給軸承軸向游隙帶來影響，同時也可以避免整個軸出現軸向位移，保證設備平穩(wěn)運行。
對于減速機的設計，一般箱體與軸承外圈采取間隙配合。軸承運行過程中受力方向是固定的，主要承受齒輪之間嚙合所產生的反作用力。如果軸承外圈圓周方向始終固定，那么作用力將會始終作用在軸承外圈的一個固定點上，此處便更容易導致金屬疲勞，降低軸承的使用壽命。理論上說實際運行過程中，軸承外圈允許在一定時間周期范圍內緩慢轉動。這樣可以有效避免反作用力始終作用于外圈的某一個點上，延緩軸承的疲勞磨損。
筆者通過對設計理論的分析，認為這是導致減速機軸承室磨損的最根本原因之一。因為理論和實際總會有偏差，在設計、制造及裝配各個環(huán)節(jié)都會存在不確定性，很難有效保證減速機軸承室與軸承外圈的配合間隙，并且也很難保證軸承外圈旋轉一周的周期。所以軸承外圈旋轉一周的時間長短將直接決定軸承室的使用壽命。但是軸承外圈旋轉周期實際應用中根本無法保證。
因此，筆者認為如果將軸承外圈和軸承室之間的間隙配合改成“0”配合，定會大大減小軸承室磨損的概率。但傳統(tǒng)工藝無法做到“0”配合，而索雷碳納米聚合物應用技術便可以輕松做到。
2. 加工誤差
一般情況下，對于精密部件的加工和整體裝配需在恒溫環(huán)境下進行，同一溫度下加工出來的部件其配合精度更高。但一般的減速機生產企業(yè)很難具備此恒溫條件（創(chuàng)造恒溫條件將大大增加企業(yè)的生產成本），因此不同溫度下加工出來部件裝配到一起后，其配合公差必然存在偏差，加上加工機床本身的誤差、人員的操作等不可控因素，最終導致部分部件之間偏差過大，導致配合部件的磨損。
3. 安裝問題
減速機軸承室大多為刨分式結構，組裝后為避免結合面滲油，一般在組裝時刨分面需要使用密封墊或者密封膠。但該環(huán)節(jié)由于無法量化，加上密封材質的不同，一旦密封過厚，將導致軸承室與軸承外圈的配合間隙過大，軸承外圈在一定時間周期內不斷旋轉，加快了軸承室的磨損。
4. 潤滑油清潔度問題
潤滑油的清潔度對于減速機齒輪及軸承的影響非常關鍵，一般大型減速機多采用稀油潤滑。對于潤滑油的清潔度，一般采取NAS5級至NAS8級。所以對于稀油站的過濾非常重要。這就要求對于稀油站濾芯的更換要及時，避免固體大顆粒進入軸承內部導致軸承卡死、輥道劃傷或磨損加劇等一系列問題。輕則導致軸承運行受阻，滾動摩擦增大，嚴重時導致軸承抱死，軸承外圈與箱體之間發(fā)生相對轉動，造成軸承室磨損。
5. 軸承質量問題
優(yōu)質的軸承材質本身剛度好，硬度高，加工精度高，運行平穩(wěn)，耐磨損性能好，軸承可保持長時間的平穩(wěn)運行。但是劣質軸承材質本身性能不確定，加工精度低，硬度低，耐磨性能差等，易產生疲勞磨損，軸承游隙增加，滾珠、保持架、輥道磨損變形，導致設備震動增加，加劇各個部件之間的疲勞磨損。
6. 減速機殼體材質問題或者鑄造缺陷
鑄造工藝缺陷或者材質的性能指標無法達到設計要求。
7. 現場工況環(huán)境影響
一般一臺設備不是獨立在工作，而是跟其它配合使用，一旦相關聯的某臺設備出現了異常現象必然給其它設備造成嚴重影響，導致整個體系設備運行不穩(wěn)定，振動增加，甚至超出有效設計載荷，加劇疲勞磨損。
8. 設備檢修原因
減速機檢修項目一般分為清除箱體內雜質更換潤滑油、齒輪維修或者更換、更換軸承、更換密封（包含結合面密封和動密封）。減速機檢修完畢后，整體裝配過程中，各級傳動齒輪需要進行調齒定位，結合面需要加注密封。調齒不當則會加劇減速機震動；結合面處若密封過厚，箱體與軸承外圈配合間隙增大；以上因素均會加劇軸承室的磨損。
9. 金屬的疲勞特性
“疲勞磨損”是所有金屬都具備的特性，任何金屬都無法避免疲勞磨損。
二、現場快速維修減速機軸承室操作步驟
（1）減速機軸承室表面烤油處理并打磨至露出金屬原色。
（2）使用無水乙醇清洗表面，并按照比例調和索雷碳納米聚合物材料SD7101H。
（3）用樣板尺將調和好的材料進行刮研處理。
（4）使用碘鎢燈對材料進行加熱固化，提高材料性能；
（5）修復完成，表面平整，達到裝配要求。
（6）再次涂抹索雷碳納米聚合物材料，回裝軸承，使利用部件對應關系原理，使表面配合面最終達到100%配合。