（18）20Mn2B：用于代替20Cr鋼制造心部強度要求高、表面耐磨、尺寸較大、形狀較簡單、承受一般載荷的滲碳零件，如機床的各種齒輪、套軸、離合器、汽車的氣閥挺桿、楔形鎖銷、轉向滾動輪軸、調整螺栓等。用作小截面零件時，性能與20CrMnTi、12Cr2Ni4鋼相近�；鼗鹋c淬火加熱相比較，回火保溫時間一般較長（數小時）。生產中常用積累相當數量淬火件后一起裝入回火爐的方法解決工序節(jié)拍及設備利用率問題，而這又常會引起淬火件的“置裂”。為縮短工藝周期，或用一次回火代替多次回火，常采用提高回火溫度的方法，即快速回火法。在保持等硬度的條件下，回火溫度與回火時間呈下列關系：
P=T(K+lgt)
式中 P-回火參數；
T-回火溫度，K；
t-回火時間，s；
K-常數，僅與鋼中含碳量有關，并呈線性關系，如圖3-4所示。
在回火參數相同時，應用如圖3-5所示的回火參數諾模圖，能夠迅速地求出在等硬度條件下的另外的回火溫度和回火時間。
例如，某中碳合金鋼工件（由圖3-4可知K=20），在550℃回火10h。應用圖3-5可求出在等硬度條件下另外的回火溫度與回火時間的組合。方法是：在圖3-5上用直線連接A(550℃)與B(10h)點，直線AB與P（回火參數）軸相交于C點；C點即為550℃×10h的回火參數數值(17.3×103)。通過C點作一條直線，分別與溫度軸和時間軸相交于E和F點；應用E點和F點所對應的回火溫度600℃和時間0. 6h進行回火，可得到與550℃×10h相同的回火效果．這就是快速回火。
回火轉變較復雜的鋼種（如高速鋼）快速回火尚未獲得良好解決。
通電加熱回火是對淬火鋼棒、線材等通電（工頻電流）加熱回火的熱處理工藝。通電加熱回火后可獲得極為細小的碳化物顆粒、細密的α相亞（嵌鑲）組織及較大的第二類內應力（點陣畸變），因而使鋼材在保持（或略有降低）塑性的條件下，提高鋼的強度，并能減小回火脆性傾向性。
通電加熱回火時，加熱速度很快（達1000℃/s以上），而后噴水冷卻(1500～2000℃/s)。這一工藝的主要特點是生產效率高、設備簡單、易于安排在自動化生產線中。適用于棒材、線材或調質件毛坯的回火處理。
截面較大、厚薄懸殊，或帶有孔眼、棱角等的工件，當材料的含碳量較高[w(C)>0.4%]，淬火時一直冷卻到室溫就有產生淬火裂紋的可能。因此，在淬火時常冷卻到100～150℃以上的溫度并立即從淬火介質中取出，迅速裝入回火爐進行回火；這種回火工藝稱為帶溫回火；是與淺冷淬火相銜接的回火工藝。
鍛模、大鍛件淬火后幾乎全部采用帶溫回火。例如，5CrNiMo鋼制造的中型鍛模奧氏體化后，先在空氣中預冷至750～780℃，再淬入油中（油溫不得高于70℃）；為了避免淬裂，必須進行淺冷淬火一一鍛模淬冷至150～200℃出油并立即送入回火爐回火�？刂茰\冷淬火的方法有二：一是控制鍛模在油中的停留時間（通常為30～90min），中型鍛模采用45～50min；另一種方法是觀察鍛模從油中提出時的表面狀況，如表面僅冒油煙而不燃燒（約相當于170℃），則可確定在油中的停留時間是合適的。淺冷淬火后鍛模中仍有很大的內應力，如將其直接裝進加熱到回火溫度的爐中回火，可能引起開裂，所以要先將鍛模裝進350～400℃爐中保溫適當時間。在保溫過程中使模具內、外均溫后，再升溫至最終回火溫度（500～580℃，視模具要求而定）進行回火。
高速鋼或其他工具鋼制工模具，在最終熱處理及使用一個階段后，重又進行回火的工藝叫做修復回火。修復回火可顯著地提高工模具的使用壽命；其主要工藝參數為：修復回火工模具的服役時間、回火溫度和保溫時間。