中走絲線切割機床常見故障排除方法
一、斷絲故障分析及排除方法斷絲故障是中走絲線切割機床常見故障之一，造成這種故障的因素較多，現(xiàn)分析如下。
①中走絲線切割機床剛開始切割工件即斷絲產(chǎn)生原因： a.進給不穩(wěn)，開始切入速度太快或電流過大。 b. 切割時，工作液沒有沒有正常噴出。 c. 鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。d. 導(dǎo)輪及軸承已磨損或?qū)л嗇S向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。 e. 線架 部擋絲棒沒調(diào)整好，擋絲位置不合適造成疊絲。 f.工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。 排除措施： a. 剛開始切入，速度應(yīng)稍慢些，而視工件的材料厚薄， 漸調(diào)整速度至合適位置。 b.排除工作液沒有正常噴出的故障。 c. 盡量繃緊鉬絲，使之消除抖動現(xiàn)象（必要時可調(diào)整導(dǎo)輪位置，使鉬絲完全落入導(dǎo)輪中間槽內(nèi)）。 d.如果繃緊鉬絲、調(diào)整導(dǎo)輪位置效果不明顯，則應(yīng)更換導(dǎo)輪或軸承（導(dǎo)輪和軸承一般3~6個月更換一次）。 e.檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側(cè)。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。
② 中走絲線切割機床在切割過程中突然斷絲產(chǎn)生原因： a.貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。 b. 工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。 c.脈沖電源電參數(shù)選擇不當。 d. 工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。 e.導(dǎo)電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。 f. 鉬絲質(zhì)量不好或已霉變發(fā)脆。排除措施： a.排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。 b. 工件材料要求材質(zhì)均勻，并經(jīng)適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。 c.合理選擇脈沖電源電參數(shù)。 d. 經(jīng)常保持工作液的清潔，合理配制工作液。 e. 調(diào)整導(dǎo)電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導(dǎo)電塊或擋絲棒。f. 更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。
二、中走絲線切割機床其它一些斷絲故障：
①導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)或不靈活，鉬絲與導(dǎo)輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應(yīng)重新高速導(dǎo)輪，電極絲受傷后，也會引起加工過程中的斷絲，緊絲時，一定要用緊絲輪緊絲，不可用不恰當?shù)墓ぞ摺?/span>
②在工件接近切完時斷絲，這種現(xiàn)象往往是工件材料變形，將電極絲夾斷，并在斷絲前會出現(xiàn)短路。主要解決方法是選擇正確的切割路線和材料，從而最大限度地減少變形。
③工件切割完時跌落撞斷電極絲，一般可在快切割時用磁鐵吸住工件，防止跌落撞斷電極絲。
④空運轉(zhuǎn)時斷絲，主要可檢查鉬絲是否在導(dǎo)輪槽內(nèi)，鉬絲排列有無疊絲現(xiàn)象，可檢查貯絲筒轉(zhuǎn)動是否靈活，還可檢查導(dǎo)電塊擋絲棒是否已割出溝痕。
三、 加工工件精度較差
①線架導(dǎo)輪徑向跳動或軸向竄動較大，應(yīng)測量導(dǎo)輪跳動及竄動及竄動誤差（允差軸向0.005mm,徑向0.002mm），如不符合要求，需調(diào)整或更換導(dǎo)輪及軸承。
②對滑動絲桿螺母副，應(yīng)調(diào)整并消除絲桿與螺母之間的間隙。
③齒輪嚙合存在間隙，須調(diào)整步進電機位置和調(diào)整彈簧消隙齒輪錯齒量，來消除齒輪嚙合間隙。
④步進電機靜態(tài)力距太小，造成失步。須檢查步進電機及24V驅(qū)動電壓是否正常。
⑤加工工件因材料熱處理不當造成的變形誤差。
四、 加工工件表面粗糙度大
①導(dǎo)輪竄動大或鉬絲上下導(dǎo)輪不對中，需要重新調(diào)整導(dǎo)輪，消除竄動并使鉬絲處于上下導(dǎo)輪槽中間位置。
② 噴水嘴中有切削物嵌入，應(yīng)及時清理。
③工作臺及貯絲筒的絲桿軸向間隙未消除，應(yīng)重新調(diào)整。
④貯絲筒跳動超差，造成局部抖絲，應(yīng)檢查跳動量（允差0.2mm）。
⑤ 電規(guī)準選擇不當，應(yīng)重新選擇。
⑥高頻與高頻電源的實際切割能力不相適應(yīng)。重新選擇高頻電源開關(guān)數(shù)量。
⑦ 工作液選擇不當或太臟，更換工作液。
⑧ 鉬絲張緊不勻或太松，重新調(diào)整鉬絲松緊
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