熱處理工藝－淬火工藝、淬火介質(zhì)及冷卻方法
發(fā)布者：yflwzj 發(fā)布時(shí)間：2013-01-21 08:02:40
淬火工藝是將鋼加熱到AC3或AC1點(diǎn)以上某一溫度，保持一定時(shí)間，然后以適當(dāng)速度冷卻獲得馬氏體和（或）貝氏體組織的熱處理工藝。
淬火的目的是提高硬度、強(qiáng)度、耐磨性以滿足零件的使用性能。淬火工藝應(yīng)用最為廣泛，如工具、量具、模具、軸承、彈簧和汽車、拖拉機(jī)、柴油機(jī)、切削加工機(jī)床、氣動(dòng)工具、鉆探機(jī)械、農(nóng)機(jī)具、石油機(jī)械、化工機(jī)械、紡織機(jī)械、飛機(jī)等零件都在使用淬火工藝。
（1） 淬火加熱溫度
淬火加熱溫度根據(jù)鋼的成分、組織和不同的性能要求來(lái)確定。亞共析鋼是AC3+（30～50℃）；共析鋼和過(guò)共析鋼是AC1+（30～50℃）。
亞共析鋼淬火加熱溫度若選用低于AC3的溫度，則此時(shí)鋼尚未完全奧氏體化，存在有部分未轉(zhuǎn)變的鐵素體，淬火后鐵素體仍保留在淬火組織中。鐵素體的硬度較低，從而使淬火后的硬度達(dá)不到要求，同時(shí)也會(huì)影響其他力學(xué)性能。若將亞共析鋼加熱到遠(yuǎn)高于AC3溫度淬火，則奧氏體晶粒回顯著粗大，而破壞淬火后的性能。所以亞共析鋼淬火加熱溫度選用AC3+（30～50℃），這樣既保證充分奧氏體化，又保持奧氏體晶粒的細(xì)小。
過(guò)共析鋼的淬火加熱溫度一般推薦為AC1+（30～50℃）。在實(shí)際生產(chǎn)中還根據(jù)情況適當(dāng)提高20℃左右。在此溫度范圍內(nèi)加熱，其組織為細(xì)小晶粒的奧氏體和部分細(xì)小均勻分布的未溶碳化物。淬火后除極少數(shù)殘余奧氏體外，其組織為片狀馬氏體基體上均勻分布的細(xì)小的碳化物質(zhì)點(diǎn)。這樣的組織硬度高、耐磨性號(hào)，并且脆性相對(duì)較少。
過(guò)共析鋼的淬火加熱溫度不能低于AC1，因?yàn)榇藭r(shí)鋼材尚未奧氏體化。若加熱到略高于AC1溫度時(shí)，珠光體完全轉(zhuǎn)變承奧氏體，并又少量的滲碳體溶入奧氏體。此時(shí)奧氏體晶粒細(xì)小，且其碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)已稍高于共析成分。如果繼續(xù)升高溫度，則二次滲碳體不斷溶入奧氏體，致使奧氏體晶粒不斷長(zhǎng)大，其碳濃度不斷升高，會(huì)導(dǎo)致淬火變形傾向增大、淬火組織顯微裂紋增多及脆性增大。同時(shí)由于奧氏體含碳量過(guò)高，使淬火后殘余奧氏體數(shù)量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此過(guò)共析鋼的淬火加熱溫度高于AC1太多是不合適的，加熱到完全奧氏體化的ACm或以上溫度就更不合適。
在生產(chǎn)實(shí)踐中選擇工件的淬火加熱溫度時(shí)，除了遵守上述一般原則外，還要考慮工件的化學(xué)成分、技術(shù)要求、尺寸形狀、原始組織以及加熱設(shè)備、冷卻介質(zhì)等諸多因素的影響，對(duì)加熱溫度予以適當(dāng)調(diào)整。如合金鋼零件，通常取上限，對(duì)于形狀復(fù)雜零件取下限。
強(qiáng)韌化新工藝選用的淬火加熱溫度與常用淬火溫度有所區(qū)別。如亞溫淬火是亞共析鋼在略低于AC3的溫度奧氏體化后淬火，這樣可提高韌性，降低脆性轉(zhuǎn)折溫度，并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2等材料制成的工件亞溫淬火加熱溫度為AC3－（5～10℃）。
采用高溫淬火可獲得較多的板條狀馬氏體或使全部板條馬氏體提高強(qiáng)度和韌性。如16Mn鋼在940℃淬火，5CrMnMo鋼在890℃淬火，20CrMnMo鋼在920℃淬火，效果較好。
高碳鋼低溫、快速、短時(shí)加熱淬火，適當(dāng)降低高碳鋼的淬火加熱溫度，或采用快速加熱及縮短保溫時(shí)間的辦法，可減少奧氏體的碳含量，提高鋼的韌性。
（2） 保溫時(shí)間
為了使工件內(nèi)外各部分均完成組織轉(zhuǎn)變、碳化物溶解及奧氏體的成分均勻化，就必須在淬火加熱溫度保溫一定時(shí)間，既保溫時(shí)間。
（3） 淬火介質(zhì)
工件進(jìn)行淬火冷卻所使用的介質(zhì)稱為淬火冷卻介質(zhì)（或淬火介質(zhì)）。理想的淬火介質(zhì)應(yīng)具備的條件是使工件既能淬成馬氏體，又不致引起太大的淬火應(yīng)力。這就要求在C曲線的“鼻子”以上溫度緩冷，以減小急冷所產(chǎn)生的熱應(yīng)力；在“鼻子”處冷卻速度要大于臨界冷卻速度，以保證過(guò)冷奧氏體不發(fā)生非馬氏體轉(zhuǎn)變；在“鼻子”下方，特別是Ms點(diǎn)以下溫度時(shí)，冷卻速度應(yīng)盡量小，以減小組織轉(zhuǎn)變的應(yīng)力。
常用的淬火介質(zhì)有水、水溶液、礦物油、熔鹽、熔堿等。
● 水
水是冷卻能力較強(qiáng)的淬火介質(zhì)。來(lái)源廣、價(jià)格低、成分穩(wěn)定不易變質(zhì)。缺點(diǎn)是在C曲線的“鼻子”區(qū)（500～600℃左右），水處于蒸汽膜階段，冷卻不夠快，會(huì)形成“軟點(diǎn)”；而在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)（300～100℃），水處于沸騰階段，冷卻太快，易使馬氏體轉(zhuǎn)變速度過(guò)快而產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，致使工件變形甚至開裂。當(dāng)水溫升高，水中含有較多氣體或水中混入不溶雜質(zhì)（如油、肥皂、泥漿等），均會(huì)顯著降低其冷卻能力。因此水適用于截面尺寸不大、形狀簡(jiǎn)單的碳素鋼工件的淬火冷卻。
● 鹽水和堿水
在水中加入適量的食鹽和堿，使高溫工件浸入該冷卻介質(zhì)后，在蒸汽膜階段析出鹽和堿的晶體并立即爆裂，將蒸汽膜破壞，工件表面的氧化皮也被炸碎，這樣可以提高介質(zhì)在高溫區(qū)的冷卻能力。其缺點(diǎn)是介質(zhì)的腐蝕性大。一般情況下，鹽水的濃度為10％，苛性鈉水溶液的濃度為10％～15％�？捎米魈间摷暗秃辖鸾Y(jié)構(gòu)鋼工件的淬火介質(zhì)，使用溫度不應(yīng)超過(guò)60℃，淬火后應(yīng)及時(shí)清洗并進(jìn)行防銹處理。
● 油
冷卻介質(zhì)一般采用礦物質(zhì)油（礦物油）。如機(jī)油、變壓器油和柴油等。機(jī)油一般采用10號(hào)、20號(hào)、30號(hào)機(jī)油，油的號(hào)越大，黏度越大，閃點(diǎn)越高，冷卻能力越低，使用溫度相應(yīng)提高。
目前使用的新型淬火油主要有高速淬火油、光亮淬火油和真空淬火油三種。
高速淬火油是在高溫區(qū)冷卻速度得到提高的淬火油。獲得高速淬火油的基本途徑有兩種，一種是選取不同類型和不同黏度的礦物油，以適當(dāng)?shù)呐浔认嗷セ旌�，通過(guò)提高特性溫度來(lái)提高高溫區(qū)冷卻能力；另一種是在普通淬火油中加入添加劑，在油中形成粉灰狀浮游物。添加劑游磺酸的鋇鹽、鈉鹽、鈣鹽以及磷酸鹽、硬脂酸鹽等。生產(chǎn)實(shí)踐表明，高速淬火油在過(guò)冷奧氏體不穩(wěn)定區(qū)冷卻速度明顯高于普通淬火油，而在低溫馬氏體轉(zhuǎn)變區(qū)冷速與普通淬火油相接近。這樣既可得到較高的淬透性和淬硬性，又大大減少了變形，適用于形狀復(fù)雜的合金鋼工件的淬火。
光亮淬火油能使工件在淬火后保持光亮表面。在礦物油中加入不同性質(zhì)的高分子添加物，可獲得不同冷卻速度的光亮淬火油。這些添加物的主要成分是光亮劑，其作用是將不溶解于油的老化產(chǎn)物懸浮起來(lái)，防止在工件上積聚和沉淀。另外，光亮淬火油添加劑中還含有抗氧化劑、表面活性劑和催冷劑等。
真空淬火油是用于真空熱處理淬火的冷卻介質(zhì)。真空淬火油必須具備低的飽和蒸汽壓，較高而穩(wěn)定的冷卻能力以及良好的光亮性和熱穩(wěn)定性，否則會(huì)影響真空熱處理的效果。
鹽浴和堿浴淬火介質(zhì)一般用在分級(jí)淬火和等溫淬火中。
● 新型淬火劑
有聚乙烯醇水溶液和三硝水溶液等。
聚乙烯醇常用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1％～0.3％之間的水溶液，共冷卻能力介于水和油之間。當(dāng)工件淬入該溶液時(shí)，工件表面形成一層蒸汽膜和一層凝膠薄膜，兩層膜使加熱工件冷卻。進(jìn)入沸騰階段后，薄膜破裂，工件冷卻加快，當(dāng)達(dá)到低溫時(shí)，聚乙烯醇凝膠膜復(fù)又形成，工件冷卻速度又下降，所以這種溶液在高、低溫區(qū)冷卻能力低，在中溫區(qū)冷卻能力高，有良好的冷卻特性。
三硝水溶液由25％硝酸鈉+20％亞硝酸鈉+20％硝酸鉀+35％水組成。在高溫（650～500℃）時(shí)由于鹽晶體析出，破還蒸汽膜形成，冷卻能力接近于水。在低溫（300～200℃）時(shí)由于濃度極高，流動(dòng)性差，冷卻能力接近于油，故其可代替水－油雙介質(zhì)淬火。
（4） 冷卻方法
生產(chǎn)實(shí)踐中應(yīng)用最廣泛的淬火分類是以冷卻方式的不同劃分的。主要有單液淬火、雙液淬火、分級(jí)淬火和等溫淬火等。
● 單液淬火
是將奧氏體化工件浸入某一種淬火介質(zhì)種，一直冷卻到室溫的淬火操作方法。單液淬火介質(zhì)有水、鹽水、堿水、油及專門配制的淬火劑等。一般情況下碳素鋼淬火，合金鋼淬油。
單液淬火操作簡(jiǎn)單，有利于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。其缺點(diǎn)是冷速受介質(zhì)冷卻特性的限制而影響淬火質(zhì)量。單液淬火對(duì)碳素鋼而言只適用于形狀較簡(jiǎn)單的工件。
● 雙液淬火
是將奧氏體化工件先浸入一種冷卻能力強(qiáng)的介質(zhì)，在鋼件還未達(dá)到該淬火介質(zhì)溫度之間即取出，馬上浸入另一種冷卻能力弱的介質(zhì)中冷卻，如先水后油、先水后空氣等。雙液淬火減少變形和開裂傾向，操作不好掌握，在應(yīng)用方面有一定的局限性。
● 馬氏體分級(jí)淬火
是將奧氏體化工件先浸入溫度稍高或稍低于鋼的馬氏體點(diǎn)的液態(tài)介質(zhì)（鹽浴或堿浴）中，保持適當(dāng)?shù)臅r(shí)間，待鋼件的內(nèi)、外層都達(dá)到介質(zhì)溫度后取出空冷，以獲得馬氏體組織的淬火工藝，也稱分級(jí)淬火。
分級(jí)淬火由于在分級(jí)溫度停留到工件內(nèi)外溫度一致后空冷，所以能有效地減少相變應(yīng)力和熱應(yīng)力，減少淬火變形和開裂傾向。分級(jí)淬火適用于對(duì)于變形要求高的合金鋼和高合金鋼工件，也可用于截面尺寸不大、形狀復(fù)雜地碳素鋼工件。
● 貝氏體等溫淬火
是將鋼件奧氏體化，使之快冷到貝氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間（260～400℃）等溫保持，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)樨愂象w的淬火工藝，有時(shí)也叫等溫淬火。一般保溫時(shí)間為30～60min。
● 復(fù)合淬火
將工件急冷至Ms以下獲得10％～20％馬氏體，然后在下貝氏體溫度區(qū)等溫。這種冷卻方法可使較大截面地工件獲得組織M+B組織。預(yù)淬時(shí)形成的馬氏體可促進(jìn)貝氏體轉(zhuǎn)變，在等溫時(shí)又使馬氏體回火。復(fù)合淬火用于合金工具鋼工件，可避免第一類回火脆性，減少殘余奧氏體量即變形開裂傾向。
特殊工件也采用壓縮空氣淬火、噴霧淬火、噴流淬火。
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